Im Rohrvortrieb

Teamwork sorgt für Tempo bei Elbquerung

Herrenknecht, Oldenburger Rohrleitungsforum, Rohr- und Leitungsbau

Dank der eingesetzten Laser-Navigationstechnik der Herrenknecht Tochtergesellschaft VMT konnte die Baustellencrew die AVND2400 bis zum Zielschacht exakt entlang der vorgegebenen Trasse steuern. 

HETLINGEN/SCHWANAU (ABZ). - Eine Microtunnelling-Maschine von Herrenknecht schloss mit dem Durchbruch bei einem Rohrvortriebsprojekt nahe Hamburg eine entscheidende Lücke für den Bau von zwei neuen Gasleitungen. Die 1,5 km lange Trasse verläuft bis zu 35 m unter der Elbe durch verschiedene, teils komplexe geologische Zonen. Diese bautechnisch anspruchsvolle Herausforderung meisterte der langjährige Herrenknecht-Kunde A.Hak Drillcon nach insgesamt 112 Vortriebstagen am 04.12.2014 souverän. Rechtzeitig zum Feiertag der heiligen Barbara, der Schutzpatronin der Tunnelbauer und Bergleute.

Im Norden Deutschlands wird das bestehende Pipelinenetzwerk zur regionalen Gasversorgung modernisiert. Teil dieses Großprojekts ist der "Elbedüker Hetlingen", bei dem eine Herrenknecht-AVND-Maschine (Automatischer Vortrieb Nass, Ø 3.025 mm) im zweiten Halbjahr 2014 die Elbe in der Nähe von Hamburg unterquert hat. Vom beschaulichen Hetlingen bis zum Zielschacht auf der Elbinsel Lühesand wurde der Tunnel im Rohrvortrieb aufgefahren – unter hohem Zeit- und Wasserdruck. "Mit dem Bau der beiden Gas-Fernleitungen garantieren wir auch in Zukunft Versorgungssicherheit für Norddeutschland und Skandinavien", so Dr. Philipp v. Bergmann-Korn, Pressesprecher des Bauherren Gasunie Deutschland Services GmbH.

Bereits vor Projektstart waren sich alle Beteiligten der enormen bautechnischen Herausforderungen bewusst. Der facettenreiche Baugrund reichte von sandigen Kiesböden mit Steinen über Geschiebemergelschichten mit größeren Findlingen bis hin zu Tonschichten, die stark zu Verklebungen neigen. Hinzu kamen hohe Wasserdrücke bis zu 4 bar sowie eine Trassenlänge von über 1,5 km. Damit zählt das Projekt zu den weltweit längsten Rohrvortrieben. Das bauausführende Bohrunternehmen A.Hak Drillcon setzte von Beginn an auf die Expertise und Unterstützung von Herrenknecht. Bereits die Sanierung und projektspezifische Modifizierung der gebrauchten AVND2400AB ging man Hand in Hand an. Dazu zählten eine Videoskop-Untersuchung des Hauptlagers sowie eine Anpassung der Personenschleuse und der Hauptlagerdichtung für Wasserdrücke bis zu 4 Bar.

Die weitere Zusammenarbeit auf der Baustelle lief dann besonders positiv ab. Zwei Herrenknecht-Maschinenfahrer unterstützen A.Hak Drillcon beim Vortrieb, was einen effizienten Drei-Schicht-Betrieb rund um die Uhr ermöglichte. Zu jedem Zeitpunkt standen darüber hinaus erfahrene Service-Techniker von Herrenknecht vortriebsbegleitend vor Ort parat – ohne Zeitverlust und auf direktem Wege. "Kontinuierlicher gegenseitiger Erfahrungsaustausch in so einem höchst anspruchsvollen Projekt bringt uns einfach voran. Das wissen wir zu schätzen. Rund-um-Service ist genauso wichtig wie gute Technik", resümierte Peter Dennig, verantwortlicher Manager bei A.Hak Drillcon.

Zur Erhöhung der Sicherheit hatte der Kunde ein ganzes Paket an Navigations-, Vermessungs- und Überwachungstechnik der Herrenknecht Tochtergesellschaft VMT geordert. Mit IRIS.microtunnel – einem webbasierten Datenmanagement- und Überwachungssystem – konnten unter anderem alle Stützdrücke permanent überwacht und parallel mit der schwankenden Tide der Elbe abgeglichen werden. Darüber hinaus kam das ganzheitliche Kommunikationssystem HADES mit mehreren Modulen wie Videoüberwachung, Brandalarmierung oder RFID-Baustellen-Zugangskontrolle erstmals in Deutschland zum Einsatz.

Auf der Vortriebsstrecke traf die Maschine nach knapp 200 m auf große Findlinge. Mit so einer erdgeschichtlichen Hinterlassenschaft hatte man gerechnet. Das Baustellenteam überwand dieses Hindernis dank seiner Erfahrung und der guten Vorbereitung schnell.

Nach anschließendem Tausch stark beanspruchter Abbauwerkzeuge nahm die AVND2400 auf der Reststrecke richtig an Fahrt auf.

Spitzenwerte von bis zu 40 m pro Tag waren das Resultat. Dabei konnte die gesamte Vortriebslänge ohne den Einsatz von Dehnerstationen direkt mit der Hauptpressenstation im Startschacht bewältigt werden. Diese Top-Leistung war der konsequenten Anwendung der AVND-Technologie, der automatischen Ringspaltschmierung sowie dem tollen Teamwork aller Projektbeteiligten zu verdanken.  

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