Testturm voll im Zeitplan

Deutschlands höchste Aussichtsplattform entsteht

ROTTWEIL (ABZ). - Eine Höhe von 246 m, 15300m³ verbauter Beton und ein Gesamtgewicht von über 40000 t – das sind nur einige der Eckdaten, die davon zeugen, dass es sich bei diesem Vorhaben um eines der derzeit prominentesten Bauprojekte Süddeutschlands handelt. Schon seit Beginn der Arbeiten an dem zylindrischen Turm aus Stahlbeton zieht die Baustelle im Rottweiler Gewerbegebiet Berner Feld zahlreiche Besuchergruppen an.

In wenigen Wochen wird das Bauwerk der Superlative mit einer Auftragssumme von rund 40 Mio. Euro seine endgültige Höhe erreicht haben. Dann wird es den höchsten Kirchturm der Welt, das Ulmer Münster, um 84 m überragen. Im April 2014 erhielt die Direktion Stuttgart der Ed. Züblin AG den Auftrag für die schlüsselfertige Erstellung eines Testturms für Hochgeschwindigkeitsaufzüge, die bis zu 18 m/Sek. zurücklegen. Auftraggeberin ist die Krupp Hoesch Stahl GmbH, eine Tochter von ThyssenKrupp. Aufzüge stellen eine Schlüsseltechnologie für die zukünftigen Herausforderungen der Urbanisierung dar. Mehr denn je sind innovative und Platz sparende Mobilitätskonzepte gefragt, wenn es darum geht, einen schnellen, effizienten und sicheren Personentransport in immer höheren Gebäuden zu gewährleisten. Die Lösungen hierzu entstehen ab 2016 im Testturm in Rottweil, wo die Aufzugssparte von ThyssenKrupp für die höchsten Gebäude der Welt Technologien der Zukunft entwickeln und testen wird. Basierend auf den Entwürfen der von Züblin beauftragten Architekten Helmut Jahn und Werner Sobek, wird das Gesamterscheinungsbild des Testturms die hohen Ansprüche des ThyssenKrupp-Konzerns im Hinblick auf Innovation, Technologieführerschaft und Transparenz widerspiegeln.

Für die 30 m tiefe Baugrube mussten zunächst 30 000 m³ Boden und Fels ausgehoben werden. Die Sicherung der Baugrube erfolgte mit Spritzbeton und 3 m langen Felsnägeln. Bei der Betonierung der Bodenplatte am Grund des Bauschachts wurden in zwölf Stunden 700 m³ Beton verbaut.

Seit dem 10. März wächst der Turmschaft bei einem Durchmesser von 21 m pro Tag um durchschnittlich 3,60 m in die Höhe. Möglich ist dies durch die Gleitbauweise, in der die Ortbetonkonstruktion erstellt wird. Wie ein Kranz verläuft die Gleitplattform dabei um das obere Ende des Rohbaus. Pro Stunde werden etwa 8 m³ frischer Beton in ca. 20 cm starken Schichten in die ringförmige Schalungsform gegossen, nachdem zuvor die erforderlichen Stahlarmierungen eingebaut worden sind. Sobald der Beton im unteren Bereich der Schalung die notwendige Festigkeit erreicht hat, wird das Schalungselement hydraulisch ein Stück nach oben gezogen. Dies geschieht etwa alle zehn Minuten in 2,5-cm-Schritten. Durch das kontinuierliche Aufwärtsgleiten der Schalung entsteht eine fugenlose Betonröhre. Ab einer Höhe von 110 m verringert sich deren Wandrstärke von 40 auf 25 cm.

Das Gleitschalverfahren stellt hohe Anforderungen an Betontechnologie, Logistik und Personal. So müssen etwa bis zu 500 t Stahl auf der Baustelle gelagert werden, um später auf den Punkt genau verbaut werden zu können. Der Kran, der das benötigte Baumaterial transportiert, wird jeweils in der Höhe angepasst. Um eine nahtlose Konstruktion aus einem Guss zu gewährleisten, darf der Betoniervorgang nicht unterbrochen werden. Dafür arbeiten jeweils 20 bis 30 Fachleute im Schichtbetrieb rund um die Uhr.

Neben seiner beeindruckenden Höhe, mit der der Testturm sogar den 217 m hohen Stuttgarter Fernsehturm überragt, wird er schon bald mit weiteren rekordverdächtigen Zahlen glänzen: So werden insgesamt 15300 m³ Beton verbaut – das entspricht dem Inhalt von 15,3 Mio. Milchpackungen. Allein der in Summe verbaute Stahl bringt über 2600 t Gewicht auf die Waage. Nach seiner Fertigstellung wird der Turm mit rund 40000 t etwa so viel wiegen wie 8000 afrikanische Elefanten. Für Projektoberbauleiter Klaus Strohmeier sind es vor allem diese Dimensionen, die das Bauvorhaben einzigartig machen: "Eine Gleitschalungskonstruktion mit solchen Ausmaßen – das ist auch für erfahrene Bauexperten spektakulär!"

Im Inneren des Turms werden derzeit zwölf Aufzugsschächte erstellt, von denen sechs auf ca. 110 m und fünf auf ca. 230 m Höhe enden. Für die Aufzugstests steht eine maximale Fahrstrecke von rund 260 m zur Verfügung. Nach Abschluss der Gleitschalungsarbeiten Ende Juli werden die Ebenen und Decken im Inneren eingezogen. Um den Turm herum entsteht im Sockelbereich ein kreisförmiges, zweigeschossiges Eingangsgebäude für Technik, Lager, Zugang, Besucher- und Kundenlobby sowie Sozialräume. Bereits im Herbst laufen die Installationen der Haustechnik, Stromleitungen und Trafos sowie der Einbau der Aufzüge an. Nach Fertigstellung des Rohbaus Anfang 2016 beginnen voraussichtlich im März nächsten Jahres die Arbeiten an der Außenhülle des Turms. Den Abschluss bilden die Außenanlagen, Stellplätze und die Beleuchtung. Die Eröffnung des Testturms ist für Ende 2016 geplant.

Die Fassade aus PTFE-Membran, einem beschichteten Glasfasergewebe, wird als semitransparente Konstruktion den Betonschaft in einer aufsteigenden Spiralform umhüllen. Neben der gestalterischen Funktion bietet die an sechs Stahlrohren befestigte Membran auch einen wichtigen Schutz der Betonkonstruktion vor intensiver Sonneneinstrahlung und Wind bzw. vor Überhitzung und starker Auskühlung.

Rottweil ist nicht nur die älteste Stadt Baden-Württembergs, sondern auch bekannt für seine lange Turmbau-Tradition. An diese knüpft der neue Testturm von ThyssenKrupp an und schafft damit eine gelungene Verbindung zwischen seiner modernen Architektur und der historischen Turmlandschaft der 24 500-Einwohner-Stadt. Neben der reinen Funktion als Testturm wird das Bauwerk künftig auch ein attraktives Ausflugsziel werden. So entsteht auf der obersten Ebene eine öffentlich zugängliche, bodentief verglaste Besucherplattform für bis zu 99 Gäste, die mit 232 m die höchste Aussichtsplattform Deutschlands sein wird.

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Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 29/2015.

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