150-Meter-Schornstein rückgebaut
Hydraulikbagger arbeitete über Reaktorgebäude
LINGEN (ABZ). - Das Leben einer Schornstein-anlage ist zeitlich begrenzt und manchmal kommt ihr Ende schneller, als manch Betreiber erwartet hätte. So auch beim 150 m hohen Betonschornstein des ehemaligen Kernkraftwerkes Lingen im Emsland.
Das Kernkraftwerk in Lingen war ein Siedewasserreaktor mit einer Leistung von 250 MW, hiervon 82 MW aus einem fossilen Überhitzer. Daher verfügte das Kernkraftwerk auch über einen 150 m hohen Schornstein, um die Rauchgase des ölbefeuerten Überhitzers abzuleiten. Zuletzt diente der Schlot mit seinem innen liegenden Stahlrohr nur noch zur Ableitung der Abluft aus dem Reaktorgebäude.
Der kontrollierte Rückbau des Schornsteins durch die Jörg Mende Schornsteinbau GmbH, Lastrup, erforderte eine umfangreiche Vorplanung in Hinsicht auf statische, sicherheitstechnische und ökologische Bedürfnisse. Bei der Auswahl der geeigneten Rückbautechnologie spielten die konstruktions- und materialbedingten Besonderheiten die zentralen Kriterien. Die Herausforderung bei diesem Projekt war die unmittelbare Nähe zum Reaktorgebäude, das keinen Schaden durch die Abbrucharbeiten nehmen durfte.
Außerdem befand sich der Stahlbetonkoloss auf einem 26 m hohen Betonschwerbau, der im Zuge der Arbeiten bis auf einer Resthöhe von 16 m eingekürzt wurde. Jedoch befand sich im unteren Teil des Gebäudes eine elektronische Schaltzentrale für das Reaktorgebäude, die auf keinen Fall in Mitleidenschaft gezogen werden durfte und weitere zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich machte.
Unter Berücksichtigung des baulichen Umfeldes kam somit eine Sprengung des Bauwerkes nicht in Betracht. Die hohen sicherheitstechnischen Anforderungen und Problematiken im Umfeld dieses Schornsteines ließen nur den kontrollierten Rückbau mit einem von der Jörg Mende Schornsteinbau GmbH speziell hierfür entwickelten Abbruchbagger zu. Dabei stand aber nicht nur dieses Gerät im Vordergrund, sondern ebenso die Konzeptionierung und Montage der entsprechenden Arbeits- und Schutzgerüste sowie eine ausgeklügelte Erschütterungsbarriere im Bereich des Schornsteinstuhls.
Vor Beginn der eigentlichen Abbrucharbeiten musste zunächst die kontaminierte Fortluftröhre im Inneren des Schornsteines demontiert werden. Dabei wurden die einzelnen Stöße des Stahlrohres an den Flanschverbindungen geöffnet, sofort mit Folie verschlossen und mit Hilfe einer speziell angefertigten Hebekonstruktion im Bereich des Betonschwerbaus herausgehoben.
Der Abbruch des Schornsteines erfolgte mit einem auf der Schornsteinmündung abgesetzten Hydraulikbagger, der auf einer sternförmigen 6-armigen Unterkonstruktion aufliegt. Die Montage des Gerätes auf die Mündung wurde über eine hydraulische Hebezuganlage im Inneren des Schornsteines realisiert. Somit konnte auf den Einsatz eines Autotelekranes verzichtet werden, der sich als sehr kostenintensiv und aufgrund der örtlichen baulichen Gegebenheiten auch als schlecht realisierbar dargestellt hatte. Damit kein Mitarbeiter auf den Bagger steigen muss, wird dieser komfortabel über eine Funkfernbedienung gesteuert. Der Mitarbeiter befindet sich dabei auf einem Konsolgerüst, das auch gleichzeitig dem Schutz vor herabfallenden Gesteinsteilen dient.
Unter Einsatz eines Hydraulikhammers wurde die Schornsteinsäule kleinstückig gebrochen. Die dabei anfallenden Schuttmassen wurden in das Innere des Schornsteines abgeworfen, die dann über die Erschütterungsbarriere im Bereich des Betonschwerbaus problemlos herausfallen und anschließend verladen werden konnten. Im Zuge der Abbrucharbeiten wurde die sechsarmige Stahlkonstruktion immer wieder schrittweise einzeln hydraulisch abgesenkt. Mit dieser Abbruchtechnologie können Schornsteine mit einem Durchmesser von bis zu 18 m sicher und wirtschaftlich abgebrochen werden, wobei der Kernkraftwerkschornstein über einen Durchmesser von 7 bis 10 m verfügte. Mit einer Abbruchgeschwindigkeit von 4 bis 6 m pro Tag wurden insgesamt knapp 3000 m³ feste Masse zurückgebaut.
ABZ-Stellenmarkt
