30 Jahre HS-Schoch

Ein "Qualitätsfetischist" feiert sein Firmen-Jubiläum

HS-Schoch Jubiläum Ausstattung & Zubehör
Hier schaut der Chef noch selbst nach dem Rechten. Foto: HD-Schoch

Lauchheim (ABZ). – Zeit ist Geld sagt der Volksmund und wie immer steckt viel Wahrheit hinter solchen Aussagen. Die-se Binsenweisheit galt auch schon vor30 Jahren, als Jungunternehmer Hermann Schoch seine eigene Firma gründete. Erklärtes Ziel war damals, durch fachkundige Regenerationen die Standzeit und Funktion von Löffeln und Schaufeln zu verbessern und deren Arbeitszyklen zu erhöhen. Denn lange Ausfallzeiten aufgrund von Verschleißschäden kosten viel Geld, welches zuvor in der Ausschreibung nicht immer einkalkuliert wurde.Heute, 30 Jahre später, versorgt das Unternehmen von den Standorten Lauchheim, an der baden-württembergisch-bayerischen Grenze unweit der A 7 gelegen, Coswig/Anh., 90 km südlich von Berlin, direkt an der A 9 gelegen, und Achern bei Baden-Baden, direkt an der A 5 Karlsruhe-Basel gelegen, die halbe Republik mit verschleißfesten Anbaugeräten.Zehn Mitarbeiter sind täglich vor Ort im persönlichen Kontakt bei den Anwendern und halten die Augen und Ohren offen nach neuen innovativen praxisorientierten Lösungen. Auch der Servicebereich expandierte entsprechend. An allen drei Standorten garantiert ein großes Lager an Baggerzähnen, Messern und hoch verschleißfestem Stahl für kurze Reaktionszeiten. Güten von 350 bis 600 HB in Materialstärken von 1 mm bis 120 mm sind ständig vorrätig. Und wenn's drauf ankommt, auch innerhalb weniger Stunden als Ersatzteil vor Ort beim Kunden.Die tägliche Präsenz vor Ort beim Kunden am "Point of Action" schärfte schnell den Blick des Jungunternehmers für die Bedürfnisse der Anwender unter den jeweiligen Einsatzbedingungen, welche postwendend in individuelle Regenerationskonzepte mit einflossen. Aus den tagtäglichen persönlichen Kundenkontakten entsprangen so nach der Devise "Probleme optimal erkennen und kompetent lösen" unzählige praxisorientierte Lösungen.Auf diese Art und Weise hat sich das Unternehmen über die Jahrzehnte einen unbezahlbaren Wissensschatz in Sachen Verschleißschutz erarbeitet. Im Lauf der Jahre flossen die Erfahrungen und Erkenntnisse aus der Regeneration in die Produktion von Neugeräten ein. Denn der Markt verlangte zunehmend danach. Schließlich waren Löffel und Schaufeln nach einer Reparatur bei HS-Schoch oft in einer wesentlich besseren Verfassung als im Neu-Zustand. Um das hohe Qualitätsniveau auch in Form von Neugeräten umzusetzen, kam zur Regeneration die Produktion von neuen Schaufeln und Löffeln und Sondergeräten wie Felslöffel, Reißlöffel und Roderechen etc. hinzu. Kurzum allesamt Anbaugeräte, die extrem starkem Verschleiß ausgesetzt sind. Immer darauf bedacht, die Qualität seiner Produkte weiter zu verbessern, wurde Hermann Schoch früh auf das von der schwedischen Stahlhütte SSAB hergestellte Hardox-Verschleißblech aufmerksam. Seit der Markteinführung im Jahr 1974 als weltweit erstes modernes Verschleißblech gilt es als führend in diesem Bereich. Hardox Verschleißblech erhöht die Leistung und Standzeit von verschleißbeanspruchten Konstruktionen um bis zum Dreifachen.Hermann Schoch erkannte sofort, was verschleißfester Stahl an Mehrwert für seine Kunden bedeutet. Fortan wurden besonders verschleißbeanspruchte Stellen aus Hardox Verschleißblech produziert. Auf Wunsch fertigte das Unternehmen auch ganze Löffel und Schaufeln aus dem von der schwedischen Stahlhütte SSAB entwickelten Spezialstahl. Im Nu klopften Tunnelbauer aus ganz Deutschland in Lauchheim an, um von den verschleißfesten Löffeln "Made in Lauchheim" zu profitieren. Heute ist HS-Schoch einer von weltweit 161/deutschlandweit elf von SSAB zertifizierten Hardox Wearparts Partnern. Hardox Wearparts ist das internationale Netzwerk für Unternehmen, die Verschleißteile aus Hardox-Qualitätsblechen herstellen können. Entsprechend der unterschiedlichen Anwendungen kann Hardox-Stahl nach Bedarf gebogen, gebohrt, geschnitten, geschweißt oder gefräst werden. Nur Betriebe, die über entsprechende Fachkenntnisse in der Verarbeitung von Hardox-Qualitätsverschleißblechen und einen entsprechenden Maschinenpark verfügen, dürfen das Qualitätssiegel Hardox Wearparts für sich verwenden.Mitte der 90er-Jahre wurde auch der amerikanische Verschleißteilehersteller Esco auf HS-Schoch aufmerksam und wollte das Unternehmen als Händler und Servicepartner für sich gewinnen. Esco ist ein führender Hersteller von technisch anspruchsvollen Erdbewegungsgeräten und widerstandsfähigen Verschleißteilen, die im Bau und Bergbau, in der Nassbaggerei und im Recycling eingesetzt werden. Bevor die Esco-Produkte in das HS-Schoch Sortiment aufgenommen wurden, wurden eine Felsschaufel und ein Reißlöffel mit dem neuen Esco-Zahnsystemen ausgestattet und unter härtesten Bedingungen in Steinbrüchen und bei Abbrucharbeiten getestet. Nach einer mehrmonatigen Testphase war dann klar: Mit einer enormen Erhöhung der Standzeit und hervorragender Eindringung entsprechen die Zahnysteme, Schutzschilde und Verschleißplatten von Esco den Vorstellungen des Qualitätsfetischisten Hermann Schoch.Bereits im Jahr 2007 mit dem Einstieg von Sohn Marcel hat Firmengründer Hermann Schoch die Weichen für die Zukunft gestellt und den Generationswechsel eingeläutet. Zuerst als Prokurist, seit 2010 als Geschäftsführender Gesellschafter soll Sohn Marcel das Familienunternehmen in die nächsten 30 Jahre führen.Mit der Integration von ZFE in die HS-Schoch Gruppe im Dezember 2013 ist HS-Schoch in der Lage, das vielgestaltige Wissen und die beispiellose Erfahrung von30 Jahren Verschleißschutz mit in die Serienproduktion einzubringen. Als Originalausrüstungshersteller (OEM) produziert ZFE seit 1984 für unterschiedliche Baumaschinenhersteller Tieflöffel, Minilöffel und Schwenktieflöffel und Schaufeln. Vom Minilöffel für den GaLaBau bis Heavy-Duty Ausführungen für die Gewinnungsindustrie und Spezialwerkzeuge, wie einen hydraulischen Holzgreifer zum Anbau an Radladerfahrzeuge.Getreu dem Firmencredo "Better Buckets" steht die Qualität an erster Stelle. Um diesen hohen Qualitätsanspruch umzusetzen, führt das Unternehmen sämtliche Arbeitsschritte "inhouse" aus. Beginnend bei der Entwicklung bis zurSerienfertigung, ist die gesamte Prozesskette "Made in Germany". Denn nur kur-ze Wege und entsprechend kurze Reaktionszeiten erlauben es, Anbaugeräte in optimaler, gleichbleibender Qualität herzustellen.

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