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Alle Leitfunktionen in einem Gebäude

Dyckerhoff nimmt neuen Leitstand am Stammwerk in Betrieb

Dyckerhoff, Unternehmen

Ein Blick in den modernen Kontrollraum. Von hier aus werden alle im Zementwerk ablaufenden Prozesse zentral überwacht und gesteuert.

Amöneburg (ABZ). – Modern und funktional gestaltet – so präsentiert sich der neue zentrale Leitstand im Dyckerhoff Stammwerk Amöneburg. Mit der Großinvestition hat das Unternehmen eine zentrale Plattform zur Prozesssteuerung und Überwachung geschaffen und will damit auch die Produktion und die Qualitätskontrolle auf dem neuesten Stand der Technik bringen.

Bereits 2008 wurden am Dyckerhoff Stammsitz in Amöneburg wichtige Weichenstellungen vorgenommen. Damals entschied man sich – nach Einstellung der Grauklinker-Produktion – für einen nachhaltigen Ausbau der Weißzementproduktion. Dyckerhoff ist nach wie vor der einzige Weißzementhersteller in Deutschland und produziert bereits seit 1931 Weißzement in Amöneburg. Dabei wurde die Marke Dyckerhoff Weiss zielgruppenorientiert weiterentwickelt, in dem man für verschiedene Anwendungsbereiche spezielle Qualitäten kreierte, die sog. "Starken Typen" wie bspw. Face, Decor oder Speed, die exakt die Anforderungen der einzelnen Kundengruppen erfüllen. Man habe daher nicht nur in die Erweiterung der Weißzement-Produktion investiert, sondern auch in Maßnahmen, um das Konzept der Produktdifferenzierung weiter verfolgen zu können. Innerhalb der Dyckerhoff-Gruppe gehört Amöneburg zusammen mit dem Werk in Göllheim zur Werksgruppe Süd mit einem grauen Bindemittelvolumen von über 1,1 Mio. t.

In der Folge galt es nun, auch die betriebliche Infrastruktur den neuen Verhältnissen anzupassen. Dazu nutzte man drei freigewordene Werkstätten und vereinte hier auf einer Ebene Leitstand und Labor. In den jetzt hellen und freundlichen Räumen ist dabei insbesondere ein moderner, perfekt auf das Unternehmen zugeschnittener Kontrollraum entstan-den – mit höchster Funktionalität und Arbeitsergonomie. Er bietet die optimale Plattform, um die in einem Zementwerk ablaufenden Prozesse zentral zu überwachen und zu steuern. Zahlreiche, im Halbrund angeordnete Flachbildschirme modernsten Standards, auf denen die Anlage von der Rohmühle und den Brennstoffen über den Drehofen und die Zementmühlen bis hin zur Verladung dargestellt ist, ermöglichen es den Mitarbeitern, über ein Prozessleitsystem sowie ein Kamerasystem schnell alle relevanten Daten zu erfassen, um ggf. schnell und unmittelbar in Ablaufprozesse einzugreifen und Korrekturmaßnahmen durchzuführen. Dazu wurde in Amöneburg neueste digitale Programm- und Prozesstechnik installiert.

Optimal ist auch die Lage der neuen Leitwarte; denn sie wurde in unmittelbarer Nähe zur Produktion errichtet und liegt zentral zwischen den Büros des Schichtführers und des Laborleiters, der für die Qualitätskontrolle verantwortlich zeichnet. Dazu muss man wissen, dass im Weißbereich jedes Fahrzeug, welches das Werk verlässt "beprobt" wird und dass es hier auch ganz individuelle, auf die unterschiedlichen Kundenwünsche ausgerichtete Probekontrollen gibt. Umfangreiche Investitionen erfuhren auch die Bereiche Produktionsoptimierung und Umweltschutz. Insbesondere der steigende Einsatz von Sekundärbrennstoffen erfordert eine immer komplexere Steuerung des Klinkerherstellungsprozesses. Da bei der Weißzementproduktion die Anforderungen an den Einsatz von Sekundärbrennstoffen besonders hoch sind, baute man für rd. 1,3 Mio. Euro eine neue Brennstoffanlage. Zudem wurde zur Emissionsminderung die herkömmliche Filteranlage durch eine moderne Gewebefiltertechnik (Tuchfilter) ersetzt. Diese Investition in einer Höhe von knapp 2,5 Mio. Euro sorgt nicht nur für weit geringere Staubemissionen, sondern zudem auch für eine Lärmreduzierung und vermeidet damit Konflikte mit der angrenzenden Wohnbebauung. Auch die ab dem 1. Januar 2019 geltenden, deutlich strengeren Grenzwerte für NOx werden im Werk Amöneburg bereits seit Anfang Juni dieses Jahres eingehalten. Investiert wurde auch in eine weitere Optimierung der Rohstoffaufbereitung bei der Weißzement-Produktion. So sind für rd. 1,4 Mio. Euro in den letzten Jahren neue Lager- und Dosiermöglichkeiten entstanden. Und rd. 0,5 Mio. Euro floss in die Steuerung der Rohmaterialqualität mittels moderner Expertensysteme. Noch bevor der Zement angeliefert wird, erhalten die Kunden so alle relevanten technische Details zum Zement. So können sie stets die aktuellen Produktdaten mit den vereinbarten Qualitätsparametern abgleichen.

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