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Anspruchsvolle Aufgabe

Speziell für Stahlwerk konstruierte Transportlösung stemmt bis zu 150 Tonnen Nutzlast

Verladung der Kamag Brammentransporter auf das Binnenschiff am Hafen Heilbronn.

Ulm (ABZ). – Vorsichtig tastet sich Frieder Saam in die Straße vor dem Werk der Kamag Transporttechnik. Gefühlvoll dirigiert er den vierachsigen MAN TGX 41.680 der Kübler Spedition aus der Hofausfahrt. Langsam, aber stetig schiebt sich der 71 m lange, 6,6 m breite und 5,4 m hohe Schub- und Zugverbund durch das Industriegebiet Ulm-Donautal, Sitz des Spezialisten für Schwertransporttechnik und Industriefahrzeuge, in Richtung der Bundesstraße B 311. Vorausfahrzeug und Nachhut eingerechnet wächst der Verband auf mehr als 100 m an. Trotz der Abfahrt in den frühen Morgenstunden haben sich zahlreiche Schaulustige eingefunden. Der Schwertransport ist nicht nur wegen seiner außerordentlichen Dimensionen etwas Besonderes: Auch das Transportgut, ein Brammentransporter mit 132 t Leergewicht, ist speziell. Aktuell gibt es nur sehr wenige Fahrzeuge am Markt, die eine vergleichbare Nutzlast aufweisen.

Der Kunde, ein Stahlwerk des weltweit operierenden Stahlkonzerns ArcelorMittal, hatte eine Transportlösung für Brammen mit einer Nutzlast von 150 t ausgeschrieben. Brammen sind gewalzte Eisenblöcke, die in dieser Form zwischengelagert werden. Im Stahlwerk des Kunden entstehen sie mit einer Länge von bis zu 11,6 m, 2,5 m und 22 cm. Dabei erreichen sie Stückgewichte von rd. 22 t. Mit der geforderten Nutzlast verlangte der Auftraggeber deutlich mehr Zuladung im Vergleich zu seinen bisherigen Brammentransportern und auch mehr, als es die bisher von Kamag angebotenen Transportlösungen leisten.

"Um die Nutzlast von 150 t umzusetzen, mussten wir den Nachläufer völlig neu konstruieren", erklärt Projektmanager Berthold Schmidberger. Schon die Hinterachse mit der gigantischen Bereifung der Größe 40.00-57, die in etwa zweifache Mannshöhe misst, leiste Herausragendes und biete eine Tragkraft von 221 t, so das Unternehmen. Am Nachläufer befinden sich die beiden gewaltigen Greifzangen, mit deren Hilfe sich bis zu sieben Brammen übereinander gestapelt anheben lassen. Auch sie leisten laut Hersteller Außerordentliches und könnten die volle Nutzlast in 25 Sek. um 2,5 m anheben. Auch das war eine Forderung des Auftraggebers, die den wirtschaftlichen Betrieb des Fahrzeugs sicherstellt. "Das sind wirklich extreme Performance-Zeiten", berichtet der Kamag-Ingenieur. Herzstück hierfür ist eine überaus leistungsfähige Hydraulik.

Beim Triebkopf konnten die Kamag-Ingenieure auf eine vorhandene Konstruktion und bewährte Komponenten zurückgreifen. Etwa auf einen Reihensechszylinder mit 15,2 l Hubraum nach der Abgasnorm Tier 4 final mit 403 kW Leistung und einem max. Drehmoment von 2472 Nm. Ein bewährtes Lastschaltgetriebe gibt die Kraft an die Vorderachse des Brammentransporters weiter.

Die Fahrzeugentwickler betraten bei der Konstruktion des Giganten vielfach Neuland. "Erstmals mussten wir für einen Kunden eine Fatigue-Berechnung durchführen", erklärt Schmidberger. Damit lässt sich die Materialermüdung bei einer bestimmten Belastung und über einen bestimmten Zeitraum hinweg ermitteln. Kamag musste zusichern, dass der Rahmen des Fahrzeugs auch bei höchsten Belastungen mindestens zehn Jahre nicht bricht. Eine besondere Ingenieursleistung, denn der Stahlwerkbetreiber kalkuliert mit 5500 Bh/Jahr, was einem Betrieb beinahe rund um die Uhr entspricht.

Abgesehen von Mechanik und Hydraulik ermögliche auch die fortschrittliche Elektronik dem Transporter besondere Funktionalitäten, so der Hersteller. Er lasse sich nicht nur von der Kabine aus oder von außerhalb per Fernbedienung steuern, sondern auch aus der Ferne von einem Leitstand. Darüber hinaus hat Kamag bereits eine Sensorik vorgerüstet, die Fahr- und Arbeitszustände des Transporters erkennt. In Zukunft könne das Fahrzeug damit seine Aufgaben auch hoch automatisiert ausführen. Dazu müssten aber weitere Sensoren zur Umgebungserkennung entwickelt werden.

Die Vorrüstung der hochmodernen Technologie für das automatisierte Fahren ergibt Sinn. Schließlich sind gerade in Stahlwerken die Arbeitsbedingungen für Mensch und Material extrem herausfordernd. Wenn die Brammen aus der Pressanlage herauslaufen, sind sie rd. 900 °C heiß. Dieser außerordentlichen Hitze möchte man Mitarbeiter so wenig wie möglich aussetzen. Auch für noch so widerstandsfähiges Material ist diese Hitze eine Belastung. Daher ist der Brammentransporter von Kamag mit zahlreichen Hitzeschutzschildern versehen. Zudem werden die Reifen an der Hinterachse, die den glühenden Brammen beim Transport besonders nahe kommen, jeweils mit 10 t Wasser befüllt. Die Füllung trägt dazu bei, die in die Kunststoffbereifung eingetragene Hitze abzuleiten.

Ein gutes halbes Jahr dauerte es von der Entwicklung an, bis der fertige Brammentransport die Hallen von Kamag verlassen konnte und sich auf den Weg nach Heilbronn machte. "Vier Monate haben wir gemeinsam mit der Spedition Kübler die Strecke geplant, geprüft und uns um Genehmigungen bemüht sowie Auflagen umgesetzt", sagt Michael Schanz vom Vertriebsinnendienst der Kamag Transporttechnik, der für den Versand des Brammentransporters verantwortlich ist. Neben dem MAN TGX an der Zugspitze kommt noch ein Schubfahrzeug hinter dem Transportgut zum Einsatz: ein Mercedes Actros 4160, ebenfalls mit vier Achsen und ebenfalls mit einem dicken V8 unter der Kabine. Dazwischen stützt sich eine Hubhebelbrücke auf zwei Intercombi-Plattformwagen mit zwölf bzw. zehn Achslinien ab.

Die Transportkombination steht für das Konzern-Know-how der TII Group, die Unternehmensgruppe des Heilbronner Multiunternehmers Otto Rettenmaier. Denn Brücke und die beiden Transportplattformen stammen von der Scheuerle Fahrzeugfabrik. Das Pfedelbacher Unternehmen ist ebenfalls Teil der TII Group. Ganz ohne fremdes Know-how lässt sich so ein Schwertransport dann doch nicht bewerkstelligen. Schließlich rückten zwei Mobilkräne an, um den Brammentransporter in die Hubhebelbrücke zu hieven. Die Teams von Kamag, Kübler und dem Ulmer Autokranunternehmen Rieger und Moser arbeiteten einen Arbeitstag daran, das Fahrzeug zu verladen und aufwendig für den Transport zu sichern.

Einen Tag und vier Nächte benötigte der Schwertransport für die rd. 260 km lange Reise bis zum ersten Etappenziel, der Hafen von Heilbronn. Dort schlugen die Schwerlastspezialisten von Kübler den Brammentransporter aufs Binnenschiff um. Das brachte das Fahrzeug in fünf Tagen zum Dock des Stahlwerks.

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Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 28/2019.

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