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Die Fabrik nach der Fabrik

Neues Auslieferungszentrum nimmt Arbeit auf

Die neuen Maschinen werden von den Herstellern "nackt" an Kiesel geliefert und mithilfe der eigens entwickelten Montage-Kits individuell umgebaut.

Stockstadt (ABZ). – Im Oktober 2018 hat das neue Kiesel-Auslieferungszentrum – die Fabrik – in Stockstadt am Rhein seine Arbeit aufgenommen. Auf einem Areal von 25 000 m² rüsten dort Kiesel-Techniker Neumaschinen vor der Auslieferung speziell nach Kundenwunsch aus. Auf 3800 m² werden Radlader, Mobil- und Kettenbagger aber auch Dumper entsprechend der individuellen Kundenwünsche aus- und umgerüstet. "Die Maschinen kommen immer ,nackt' hier an", erläutert Thomas Marquard, technischer Leiter der Kiesel-Fabrik. Das bedeutet, Maschinen, die in der Stockstadter Werkstatt ankommen, sind so, wie sie ab Werk vom Fließband kommen: in der herstellertypischen Lackierung, mit Serien-Ausstattung, ohne Schnellwechselsystem und ohne Anbaugerät. Dass eine Maschine in diesem Zustand an den Kunden ausgeliefert wird, ist äußert selten. "Nahezu jede verkaufte Maschine wird bei uns kundenspezifisch aufbereitet", so Marquard. Pro Jahr werden hier künftig mehr als 500 Maschinen kundenfertig ausgerüstet.

Zu den häufigsten Kundenanforderungen zählt der Einbau einer Schmieranlage und der Aufbau eines Schnellwechselsystems. "Viele Wünsche wiederholen sich", so der technische Leiter. "Darum denken wir auch hier für unsere Kunden weiter und machen, wo auch immer es geht, aus der aufwendigen Einzellösung eine standardisierte und damit wirtschaftliche Kleinserienlösung – dafür haben wir sog. Montage-Kits entwickelt." Öfters benötigte Ausrüstungsteile, von den Hydraulikkomponenten, über die Elektronik bis hin zum Stahlbau, werden dafür in der Kiesel Fabrik konstruiert und anschließend bei externen, spezialisierten Partnern gefertigt. "Das bringt enorme Preisvorteile gegenüber einer internen Einzelfertigung", erläutert Marquard.

Bereits in der Planung der Komponenten wird ein großes Augenmerk auf Zweckmäßigkeit und Wartungsarmut gelegt. "Das funktioniert sehr gut mit unserem Plug-n-Play-Prinzip", erläutert Marquard. "Die Komponenten werden so von uns entwickelt, dass sie einfach, schnell, mit möglichst wenig Aufwand und in gleichbleibender Qualität montiert werden können und dass zu jedem späteren Zeitpunkt auch zweifelsfrei nachvollzogen werden kann, welche Komponenten an welcher Stelle verbaut wurden." Eine Vielzahl unterschiedlicher Montage-Kits für Bagger von 13 bis 35 t haben die Kiesel-Techniker inzwischen entwickelt. Das Besondere daran: nicht nur die Kollegen in der Fabrik, sondern auch die in den rd. 40 Kiesel-Niederlassungen oder sogar der Kunde selbst kann sie montieren. Zu den Meistverkauften zählt das Schnellwechsler-Umbau-Kit, das Schmieranlagen-Kit und das LED-Umrüstungs-Kit. Jedes dieser Pakete besteht aus den Montage-Teilen, die zur Ausrüstung einer Maschine mit einem gewünschten Zusatzmerkmal nötig sind. Das Kit zum Schnellwechsler-Umbau umfasst z. B. rd. 180 Teile. Darunter Hydraulikschläuche, Verschraubungen, elektrische Komponenten, Kabel, Bleche und Stahlbauteile. Spezielle Montage-Kits für Minibagger und Radlader sind derzeit in Vorbereitung.

Doch auch Design und Maschinenoptik kommen bei den Kiesel-Kits nicht zu kurz. "Wir achten natürlich darauf, dass die verbauten Kits optisch mit der Maschine verwachsen", so Marquard. Überhaupt sei Corporate Identity auch auf der Baustelle nicht mehr wegzudenken, sodass die Maschinen i. d. R. in Kundenfarbe lackiert werden müssen. Darum gehört auch eine eigene Lackiererei mit ausgebildeten Lackierern zur Fabrik. "Vom Minibagger bis zum 70-Tonner – von Gelb über Grün, bis hin zu Rosa – wir machen auch hier alles möglich", beteuert Marquard. Die Fabrik nach der Fabrik ist damit ein ganz wesentlicher Baustein für die kundenspezifische Lösung. Und diese ist letztendlich entscheidend für die Wirtschaftlichkeit im Einsatz auf der Baustelle.

Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 19/2019.

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