Dörken-Geschäftsbereich mit aufwändigem Produktionsprozess

Bauverbundfolien feiern in diesem Jahr ihren 50. Geburtstag

von:

Sönke Petersen

Dörken Dachbaustoffe
Die Bahnen verlassen als Großrollen die Fertigung. Foto: Dörken

HERDECKE. - Wenn Handwerker heute auf Dächern oder im Kellerbereich Delta-Folien von Dörken verlegen, dann verarbeiten sie gewissermaßen die "Nachfolger" von Dachdichtungsbahnen für Eisenbahnwaggons. 1925 hatte das 1892 gegründete Unternehmen aus Herdecke mit der Produktion dieser Bahnen begonnen – Keimzelle des späteren Geschäftsbereichs Bauverbundfolien.Das Unternehmen gilt bei Steildachbahnen als Marktführer. "Rund 40 Prozent unserer 700 Beschäftigten arbeiten in dieser Sparte", berichtet Dagmar Riefer, die die Presse- und Öffentlichkeitsarbeit verantwortet. Daneben produziert Dörken Mikroschicht-Korrosionsschutzsysteme und Bautenfarben. Als kleine Fabrik für Lacke, Lack- und Rostschutzfarben war das Unternehmen gegründet worden und hatte sich damit schnell einen Namen gemacht.Neben dem Stammwerk in Herdecke betreibt der Hersteller Fertigungsstätten für Noppenbahnen im benachbarten Hagen, in Kanada und in der Türkei. Heute gehen etwa 50 Prozent aller Produkte in den Export – mit steigender Tendenz.Die Produktion von leicht verarbeitbaren, gitterverstärkten Bauverbundfolien startete 1961. "Die Delta-Folie SPF feiert 2011 also ihren 50. Geburtstag", so Norbert Klingelhage, Produktmanager Dach. Die Folien traten gleichsam die Nachfolge der Bitumenbahnen an: "Es handelte sich um die ersten Unterspannbahnen aus PE-Kunststoffen. Die produzieren wir immer noch." Zu den Abnehmern zählen heute insbesondere Franzosen und Belgier, die eine Vorliebe für Kaltdächer pflegen.Aus dem ersten Produkt, der Unterspannbahn Delta-Folie SPF, entwickelte sich eine ganze Produktfamilie mit diversen "Zweigen". Delta-Lösungen findet man mittlerweile nicht nur als Schutz der Wärmedämmung auf dem Dach, sondern auch als Grundmauerschutz, als Dränage und als Abdichtung. Denn neben Steildachbahnen gehören zum Folienprogramm auch Grundmauerschutz-, Dränage- und Abdichtungssysteme, Abdeck- und Gerüstplanen sowie Garten- und Teichfolien.

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Norbert Klingelhage, Produktmanager Dach bei Dörken. Foto: Petersen

Der Geschäftsbereich Bauverbundfolien ist bereits seit 1994 nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Zum umfassenden integrierten Qualitäts- und Umweltmanagementsystem gehören mittlerweile auch die Zertifizierungen nach DIN EN ISO 14001 und EG-Öko-Audit-Verordnung (EMAS). Klingelhage stellt die über mehrere Jahrzehnte erworbene Expertise heraus: "Weil wir schon so lange Steildachbahnen entwickeln und fertigen, kennen wir die Langzeiteigenschaften der Materialien sehr gut." Zu diesem Wissen haben nicht zuletzt die zahllosen Tests und Prüfungen rund um Alterung, Bewitterung und UV-Beständigkeit beigetragen.Rund ein Dutzend Beschäftigte arbeitet in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung des Folienbereichs. Dabei kann es bis zur Marktreife eines Produkts durchaus einige Zeit dauern – "manchmal einige Monate, hin und wieder aber auch Jahre", wie der Produktmanager ausführt. Er verweist auf die Zusatzfunktionen vieler Produkte, die sich dadurch vom Standard abheben.Bei der Massenproduktion von diffusionsoffenen Unterdeckbahnen in Basisqualität setzt der Hersteller aus Herdecke sowohl für die wasserabweisenden Schichten als auch für die Träger- und Verstärkungswerkstoffe ausschließlich auf Polypropylen (PP). Diese PP-Folien sind dafür bekannt, dass sie hohe Diffusionswiderstände besitzen. Nur durch die Zugabe von Additiven und das spätere Verstrecken der Folien entstehen so feine Porenstrukturen, die einen hohen Wasserdampfdurchgang ermöglichen. "Die Herausforderung dabei ist, die Porenbildung so zu steuern, dass ein hohes Maß an Wasserdampfdurchlässigkeit bei gleichzeitiger Wasserdichtheit erreicht wird", erklärt Klingelhage. Weitere Additive sind beispielsweise Stabilisatoren, die das Material widerstandsfähig gegen UV- und Wärmebelastung machen. Dies sind die weitaus teuersten Komponenten, die allerdings auch über die langfristige Funktionstüchtigkeit der Bahn entscheiden.Die hochpreisigen Premiumtypen unter den Unterdeckbahnen werden aus Polyurethan (PU) gefertigt. Dieser Werkstoff transportiert den Wasserdampf weiter, indem er ihn absorbiert, innerhalb der eigenen Molekülstruktur gewissermaßen "durchgleiten" lässt, um ihn dann an der Oberfläche des geringeren Dampfdruckniveaus wieder austreten zu lassen. Deshalb sind hier keine künstlich geschaffenen Poren erforderlich. "Dank PU können wir Bahnen herstellen, die sich ein bisschen mit atmungsaktiven Jacken vergleichen lassen", so Klingelhage. "Eine PU-Folie weist neben einer sehr hohen Schlagregensicherheit eine hohe Alterungsbeständigkeit auf."Dörken legt Wert darauf, den gesamten Prozess vom Rohstoff über die Rezepturen und die Produktion bis hin zum Endprodukt in der Hand zu behalten. "Letztlich kann nur ein Hersteller, der über eine solche Fertigungstiefe verfügt, die Eigenschaften seiner Bahn bis ins Detail bestimmen", meint Dagmar Riefer. Umfassende Kontrollen, etwa durch die hauseigenen Labore, begleiten die aufwändige Produktion.

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Die Mitarbeiter des Betriebslabors analysieren Proben von Halbzeugen und Fertigprodukten aus der Produktion. Foto: Dörken

Die Qualität hängt entscheidend von den Rohstoffen ab. "Wir sind global vernetzt", verdeutlicht Klingelhage. "Einige Zutaten beispielsweise beziehen wir zum Beispiel aus Japan." Wie andere Unternehmen hat Dörken mit steigenden Rohstoffpreisen zu kämpfen – und hin und wieder mit künstlichen Verknappungen.

Für die komplexen Produktionsprozesse steht den Mitarbeitern eine breite Palette an Anlagen und Verfahren zur Verfügung, die je nach Produkt und gewünschten Eigenschaften zum Einsatz kommen. Die meisten Maschinen laufen rund um die Uhr. Alle besitzen automatische Fehlererkennungssysteme – gewissermaßen die erste Stufe eines "Prüfmarathons" für Unterdeckbahnen. "Damit erfahren wir zeitnah, ob alles in Ordnung ist", begründet der Produktmanager den Aufwand.

Das Lochsuchgerät beispielsweise erfasst blitzschnell, ob die Perforation den festgelegten Maßen entspricht. Fehlstellen werden elektronisch markiert und später aussortiert: "Aber die Kamera hat nicht viel zu tun. Außerdem entnehmen die Mitarbeiter in festgelegen Abständen Proben von Halbzeugen und Fertigprodukten aus der Produktion und lassen sie im Betriebslabor überprüfen." Zusätzlich gibt es in den Fertigungsbereichen kleinere Prüfeinrichtungen.

Die acht Mitarbeiter des Hauptprüflabors überwachen die mechanischen Eigenschaften, sprich das Zug-Dehnungsverhalten und den Widerstand gegen Weiterreißen, Maßhaltigkeit, das Kaltbiegeverhalten und die Dauerhaftigkeit nach künstlicher Alterung. Weitere Kriterien sind Wasserdampfdurchlässigkeit, Brandverhalten sowie Widerstand gegen Wasser- beziehungsweise Luftdurchgang.

Mit eigens entwickelten Methoden nehmen die Labormitarbeiter überdies Alltagstauglichkeit und Verarbeitbarkeit genau unter die Lupe. "Die Kollegen setzen in den Überlappungsbereichen verklebte Materialproben hohen Temperaturbelastungen und Sonneneinstrahlung aus, um festzustellen, ob die Klebeverbindung hält", nennt Klingelhage ein Beispiel. Bei der Prüfung der Rutschhemmung wiederum geht es darum, ob der Verarbeiter auf dem Dach einen sicheren Halt hat.

Neben einzelnen Produkten durchlaufen Systeme diese Tests – sprich komplette Pakete aus Unterdeckbahn, Luft- und Dampfsperre, Klebebändern und Abdichtungsmassen. "Dabei zeigt sich nicht selten, dass sie mit ihren abgestimmten Materialeigenschaften einer Lösung aus frei im Markt zusammengekauften Einzelkomponenten deutlich überlegen sind", führt er aus.

Die Endkunden interessiert vor allem, dass ihre Dächer dicht sind. "Einige Mitbewerber führen für ihre Produkte gerne beeindruckende Wasserdruckwerte auf", sagt Klingelhage. "Entscheidender und aussagekräftiger als die Wassersäule ist aber die Antwort auf die Frage: Wie verhält sich das Produkt bei permanenter Beregnung? Das wirklich spannende Leben einer Unterspannbahn fängt erst an, wenn die Sonne weg ist."

Weil es diesbezüglich keine normierten Tests gibt, hat das Unternehmen einen Prüfstand entwickelt, der Dauerregen simuliert. In Herdecke wird die Bahn auf einer Acrylglasplatte mit wassersaugendem Papier befestigt und von unten inspiziert. Auf diese Weise lassen sich undichte Stellen schnell finden. Bevor neue Produkte auf den Markt kommen, müssen sie sich bei Probeverlegungen beweisen. Hierbei arbeitet die anwendungstechnische Abteilung mit ausgesuchten Dachdeckerbetrieben zusammen. Deren Bewertungsbogen unterstützt den Hersteller beim letzten Feinschliff.

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Blick in die Produktion der Delta-Foxx-Schalungsbahn. Foto: Dörken

Die Fabrikation der Bauverbundfolien auf dem Dörken-Gelände in Herdecke erstreckt sich über etliche Hallen. In der fast vier Stockwerke hohen Spinnvliesanlage beispielsweise entstehen die Trägerschichten, die die mechanischen Eigenschaften sicherstellen.

Zu dieser Anlage gehören beispielsweise zwei Folienextruder. In ihnen wird die Kunststoffmischung durch eine Lochplatte – quasi nach dem Prinzip Nudelpresse – gepresst. "Diese Fasern besitzen anschließend einen Durchmesser, der kleiner ist als der eines menschlichen Haars", veranschaulicht Klingelhage die Dimensionen.

Später werden die Endlosfasern verstreckt, was deren Festigkeit erhöht, und thermisch verschweißt. Das Gewicht pro Quadratmeter Vlies kann zwischen 15 und 200 Gramm betragen.

Das Unternehmen produziert die Bahnen in aller Regel in Breiten von 1,55 Metern. Die insgesamt fünf Zentimeter breiten Randbeschnitte werden entfernt, so kommt man auf die gängige Bahnenbreite von 1,50 Metern. Die Beschnitte werden wiederverwertet und erneut der Produktion zugeführt. Übrigens ausschließlich diese, wie Norbert Klingelhage betont: "Von unseren Randbeschnitten kennen wir die genauen Materialeigenschaften. Weil die Zusammensetzung anderer Recyclate oft unbestimmt ist, nutzen wir sie nicht in unserer Steildachbahnproduktion."

Die Bahnen verlassen als Großrollen die Fertigung und werden zum Beispiel im Paternosterlager mit Platz für 170 Einheiten zwischengelagert. In der Konfektionierung werden sie dann auf die handelsübliche Rollenlänge von 50 Metern zurechtgeschnitten. Nach der Palettierung geht es dann ab ins Lager und schließlich zum Großhandel.

Auf der NordBau präsentiert sich Dörken an Stand H-5-5324.

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