Effiziente Lagerplanung
Optimale Auslastung mit ERP-Systemen
Als Herzstück des Unternehmens muss das Lager eine sinnvolle und sachgemäße Ordnung aufweisen. Denn über die Pufferung von Ein- und Ausgängen wirkt sich die Lagerplanung indirekt auf die Produktion aus. "Bereits bei der Planung müssen die Verantwortlichen unter anderem die räumlichen Gegebenheiten und die Art und Größe der Waren betrachten. Wesentliches Ziel dabei: die bestmögliche Abstimmung auf individuelle Anforderungen der Produktion und die Vermeidung von Stillständen", erklärt Rainer Schulz, Geschäftsführer der sysmat GmbH.
Die Organisation eines Lagers richtet sich nach verschiedenen Faktoren: Als ein wichtiger Punkt bei der Planung entpuppt sich die Größe der Waren. So benötigen Kleinteile natürlich weniger Platz als große und sperrige Geräte. Hinzu kommt die Menge an Artikeln, die die Produktion verarbeiten kann. "Je schneller Betriebe produzieren, desto größer sollte der zugehörige Puffer aussehen, um Lieferverzögerungen oder Spitzenabsätze aufzufangen. Zudem gilt es die Häufigkeit der Lieferungen im Auge zu behalten. Je größer die Intervalle, desto mehr Reserve muss bestehen", so Schulz.
Das Ziel besteht darin, dass das Lager zu möglichst großen Teilen ausgelastet wird, denn Lagerplatz kostet Geld bei der Einrichtung sowie im Unterhalt. In jedem Fall sollten die Verantwortlichen jedoch auf Reserven achten, um eventuelle Schwankungen bei der Nachfrage aufzufangen. Steigt die Auslastung über 100 %, entstehen Wartezeiten, weil keine Kapazitäten mehr zur Verfügung stehen. Gerade in der Produktion besteht in diesem Fall keine Möglichkeit, derartige Schwankungen aufzufangen und es kommt zum Stillstand der Maschinen.
Um für die bestmögliche Effizienz zu sorgen, lohnt sich für die meisten Lager der Einsatz einer Lagersoftware. Sie weist Lagerplätze zu und legt die Reihenfolge der Ein- und Auslagerung fest. "Dabei bietet die Software den Vorteil, dass sie vollautomatisch alle Prozesse innerhalb des Lagers bei der Entscheidung für den Lagerplatz berücksichtigt", sagt Rainer Schulz. Es sollte genau festgehalten werden, was wann im Lager passiert. So lassen sich Prozesse laufend verbessern und von Anfang an optimal zu planen.
Im besten Fall greifen Anwender hier auf Daten zurück, die aus einem ERP-System stammen, in dem alle wichtigen Informationen übersichtlich gespeichert und auf Wunsch aufbereitet werden können. Durch eine regelmäßige Prüfung der gesammelten Daten übersehen Betriebe eventuelle Änderungen auf keinen Fall. Nur so lassen sich Maßnahmen in Bezug auf die Optimierung des Lagers frühzeitig vornehmen.
"Betriebe sollten hierbei allerdings nicht nur den Normalbetrieb oder wahllose Durchschnittswerte betrachten, sondern auch bedenken, dass in jedem Lager sogenannte Spitzen vorkommen, in denen besonders viele Waren oder Güter aufkommen", führt Schulz abschließend an. Verantwortliche müssen auf diesen Fall vorbereitet sein und anhand aktueller Analysen herausfinden, wann und in welchem Zusammenhang diese Phasen auftreten. So lässt sich das Lagerlayout nachhaltig optimieren und Betriebe können flexibel auf ungeahnte Herausforderungen reagieren.
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