Erfolgsbeispiel im SHK Betrieb
300.000 Euro mehr Gewinn nach Lageroptimierung generiert
"Doris Paulus hat im Erstgespräch von sechsstelliger Umsatzsteigerung gesprochen. Das kam mir damals zunächst unwirklich vor", erinnert sich Daniel Washausen. "Aber das war keineswegs unseriös: Wir haben im ersten Jahr nach der Umstellung auf das Paulus-Lager 750.000 Euro mehr Umsatz und 300.000 Euro mehr Gewinn gemacht. Mir war damals nicht klar, dass durch die Umstellung von Prozessen im Lager so ein Plus entstehen wird."
Das was Doris Paulus und ihr Team in Bauhandwerksbetrieben machen, ist keine Zauberei. Das Paulus-Lager ist eine Kombination aus Standardmaterial und Kommissionsmaterial. Beide Materialströme werden sinnvoll verknüpft, damit der Aufwand im Betrieb sinkt. Die Funktionsweise ist simpel und effektiv: Für jeden Artikel gibt es einen festen Lagerort. Somit fallen Suchzeiten weg und feste Mengen sorgen für eine stehende Inventur. In Schulungen werden alle Mitarbeitenden miteinbezogen, um die Lagerprozesse neu zu definieren und bestehende Schwierigkeiten aufzulösen. Auf dieser Basis erstellt Doris Paulus mit den Inhabern eine zu ihren Lagerprozessen passende Planung und das Lager wird mit der Paulus-Lager GmbH gemeinsam umgebaut. Im letzten Schritt betreut die Lagerexpertin die Inbetriebnahme und übergibt die Betriebsanleitung für eine nachhaltige Bewirtschaftung des Lagers. Das Unternehmen wird von da an autark gesteuert. Es gibt keine Folgekosten. Einzig: Wartungstermine, die alle zwei Jahre stattfinden können, werden von Paulus-Lager empfohlen.
Daniel Washausen berichtet, dass seine Monteure morgens direkt zur Baustelle und nicht mehr zum Großhandel fahren. Fahrzeuge sind komplett ausgestattet und die Kollegen besorgen sich nicht mehr das fehlende Teil aus dem anderen Auto. Verbrauchsmaterial – wie Bits, Handschuhe oder Klebeband – wird im Lager bewirtschaftet und steht in ausreichenden Mengen für das Team bereit. "Die Angst, dass die eigenen Leute nun anfangen zu horten, ist unbegründet. Im Gegenteil: Wenn Material immer da ist, braucht man sich nichts beiseite legen", bestätigt Washausen.
Auch die Retouren-Abwicklung sei heute viel einfacher. Fehllieferungen oder Überschusslieferungen seien normal, aber all das müsse richtig retourniert werden. Der Lagerist im Betrieb habe nun alles im Blick, Kosten würden eingespart und unnötige Diskussionen mit den Händlern fielen weg.
Ein weiterer Effekt seit der Umstellung: Vorarbeiter oder Projektleiter müssen fast gar nicht mehr ins Lager laufen, um nach Material zu schauen. Das Meiste können sie über die Bestell-Software nachzuprüfen, so haben die Kollegen mehr Zeit für ihre Kernaufgaben. "Früher gab es oft Streit über unauffindbares oder herumstehendes Material. Der morgendliche Stress – weil irgendwas fehlte – war anstrengend. Das hat sich alles mit dem neuen Lager erledigt, die Stimmung ist entspannt und es gibt keine Unstimmigkeiten mehr, was das Lager angeht", resümiert der Geschäftsführer. "Durch das Paulus-Lager-System haben wir alle im Betrieb ein besseres Gespür für Prozesse und Arbeitsabläufe und deren Bedeutung entwickelt. Diese neu gewonnene Prozesskompetenz kommt uns auch an anderen Stellen zugute, denn unser Denken für den Betrieb hat sich quasi geändert. Auch die Bedeutsamkeit und Achtung gegenüber unserem Lageristen ist gestiegen."
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