Für langlebigen Schienenverkehr

"Dresdner Combibords" eingebaut

Dresden (ABZ). – Kürzlich wurde das Verkehrsprojekt "Gleisschleife Leutewitz" der Dresdner Verkehrsbetriebe abgeschlossen.
Baustellen
Die Mitarbeiter gießen die Masse mit einer Einfüllhilfe ein. Foto: Collomix

Die Auftragnehmer, die Eurovia GmbH als Generalunternehmer und das ausführende Fachunternehmen, der Straßenbaubetrieb Wolfgang Hausdorf aus Thiendorf, waren mit dem grundhaften Ausbau der Gleisschleife beauftragt, der als sogenannte Feste-Fahrbahn-Technik ausgeführt wurde. Im Zuge der anfallenden Arbeiten setzten die Verantwortlichen unter anderem auf Mischtechnik von Collomix.

Im Bereich der Gleisschleife sind mitunter zwei Haltestellen der Straßenbahn vorgesehen. Innerhalb der Haltestellen wurden Betonelemente, die sogenannten "Dresdner Combibords" verbaut. Diese speziellen Randdielen wurden erstmals von den Dresdner Verkehrsbetrieben als bautechnische Lösung für Haltestellen entwickelt, um den Fahrgästen einen sicheren, niveaugleichen Ein- und Ausstieg aus den Fahrzeugen zu ermöglichen.

Damit die Combibords den hohen mechanischen Belastungen standhalten, werden diese nach dem Einpassen mit einem epoxidharz-basierenden, hoch beanspruchbaren Vergussmörtel befestigt. Der fließfähige Mörtel breitet sich unter den Betonbauteilen vollflächig aus und sorgt für eine hohlraumfreie Verbindung. Dies gewährleiste die vorgeschriebene Festigkeit der Betonelemente.

Die Auftragnehmer entschieden sich hier für den drei-komponentigen Hochleistungsmörtel Asodur-EV-DCB des Herstellers Schomburg. Dieser Hochleistungsmörtel wurde unter anderem für die "Dresdner Combibords" entwickelt und erfüllt hohe Ansprüche an mechanische Festigkeit, gute Haftung auf Beton und Stahl, Wasserbeständigkeit sowie an ein gutes Fließverhalten. Zudem kann der Verlaufsmörtel in Schichtdicken von 10 mm bis 200 mm verarbeitet werden.

In der Ausführung konnten im Bereich der Haltestellen innerhalb von zwei Tagen insgesamt rund 110 m Betonelemente mit bis zu 80 cm breiten Zwischenräumen und einer Schichtdicke von 25 bis 45 mm ausgegossen werden. Das entspricht einer Verarbeitungsmenge von rund 7 t und rund 120 Materialmischungen. Die Unternehmen Collomix und Schomburg analysierten die Anforderungen an die Mischtechnik, bevor die Arbeiten losgingen.

Für die Anmischung des Harz-/Härter-Gemisches mit dem Füllstoff haben sich die Ausführenden dazu entschieden, den Zwangsmischer XM 2-650 von Collomix einzusetzen. Die Verantwortlichen waren überzeugt, dass das Mischprinzip von Collomix, die unkomplizierte Bedienung des Geräts sowie die automatische Überwachung der Mischzeit die Arbeit deutlich erleichtern würde.

Im ersten Arbeitsgang wurden die beiden flüssigen Harz- und Härtekomponenten in einem separaten Gefäß mit einem handgeführten Collomix-Rührgerät und einem passenden Rührer vom Typ DLX vorgemischt. Das sei zwingend notwendig, um sicherzustellen, dass sich die Bestandteile vollständig miteinander vermengen, so der Hersteller. Ein handgeführtes Mischen mit dem Füllstoff wiederum kam angesichts der Menge an Material und der notwendigen Prozesssicherheit nicht infrage.

Für eine konstante Verarbeitungsqualität des Mörtels ist ein wiederholgenauer Mischvorgang wichtig. Die Mischtechnik beeinflusst Verlaufseigenschaften, Reaktionszeit des Materials und rückstandsfreies Aufbereiten sehr stark. Aus diesen Gründen wurde der Collomix-Mischer XM 2-650 mit aktiv arbeitenden Doppelmischwerkzeugen und einem Randabstreifer ausgewählt, der Materialablagerungen am Eimerrand verhindert.

Das Gerät steuert den Mischprozess mithilfe einer Zeitschaltuhr, damit die nötige Mischzeit genau eingehalten wird.

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