Fundament ohne eisenhaltiges Material
Präzision eines mehr als zehn Tonnen schweren Strahlengerätes gesichert
Der High-Tech-Apparat "MRIdian Linac" des Herstellers ViewRay gilt als eines der weltweit ersten Strahlentherapiegeräte, die mithilfe der Magnetresonanztomographie (MR) in Echtzeit hochpräzise Bilder aus dem Körperinneren liefern und simultan eine sehr gezielte Bestrahlung des Tumors ermöglichen – selbst wenn sich das betroffene Organ bewegt. Zur Bildgebung wird, anders als beim Röntgen-Scanner, keine ionisierende Strahlung genutzt. Im Fokus des Linearbeschleunigers (Linac) steht nur der Tumor, das umliegende Gewebe wird geschont. Daher gilt das Verfahren als äußerst nebenwirkungsarm.
Mit seiner "revolutionären Technik" ebne der "MRIdian Linac" den Weg für neue Therapieansätze, ist man sich in Marseille sicher. Am IPC wurden 2017 rd. 12.000 Menschen behandelt – und die Zahl der Krebspatienten steigt, da die Menschen immer älter werden. Speziell bei bislang schwer behandelbaren Krebsformen des Weichgewebes, sogenannten mobilen Tumoren, z. B. im Gehirn, der Lunge oder im Verdauungstrakt, dürfte sich die Anschaffung des 8,2 Mio. Euro teuren Geräts bald auszahlen. Im Herbst 2018 wurde das neue Herzstück der Radiologie einsatzbereit. Seit Monaten wird der Behandlungsraum am IPC vorbereitet. Dem Fundament kommt dabei eine tragende Rolle zu, denn trotz seiner verhältnismäßig kompakten Bauweise ist das "MRidian Linac" ein wahrer Koloss: 3400 kg bringen allein die supraleitenden Magnete auf die Waage, insgesamt wiegt die Anlage mehr als 10 t. Um die bautechnisch geforderte Traglast von 2400 kg/m² für einen dauerhaft sicheren Betrieb zu stemmen, wurde der Boden des Behandlungsraums auf besondere Weise verstärkt: mit der Glasfaserbewehrung Schöck Combar.
"Das MRidian Linac erzeugt ein starkes Magnetfeld und kann sehr empfindlich auf elektromagnetische Störungen reagieren, die etwa die Präzision der Bildgebung beeinträchtigen", weiß Tragwerksplaner Jean-Luc Galéa. "Innerhalb des Sicherheitsbereichs, der sogenannten 5-Gauss-Linie rund um das Gerät, darf daher keinerlei eisenhaltiges Material zum Einsatz kommen – das betrifft auch die Betonbewehrung. Wir setzten auf Schöck Combar aus glasfaserverstärktem Kunststoff, das alle technischen Anforderungen erfüllt und über sehr verlässliche Zertifizierungen verfügt." Combar (von "composite rebar") wurde bereits in den 1990er-Jahren von Schöck gezielt als Alternative zu Betonstahl entwickelt. 2008 wurde die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (abZ) durch das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) erteilt – für alle Anwendungen und Standzeiten von 100 Jahren. Das Verfahren ähnelt dem European Technical Assessment (ETA). Zudem bringt Schöck viel technische Expertise und internationalen Support in der Landessprache in die Planung und Umsetzung ein, was die Zulassung und die Installation in Marseille deutlich vereinfachte.
Die Arbeiten in einer bereits umbauten Umgebung erforderten zunächst das Setzen von zwölf Mikropfählen, die mehr als 10 m tief verankert wurden, um die bestehende Bunkerstruktur zu übernehmen. Anschließend wurde die 700 mm dicke Bodenplatte aus Stahlbeton in einem Radius von 3 m um das zu isolierende Zentrum des Beschleunigers herausgebohrt und -gesägt, um alle magnetisierbaren Stähle zu entfernen. So entstand eine achteckige Vertiefung mit 5400 mm Ø und 600 mm Tiefe. Mehr als 35 t Beton wurden abgetragen.
Auf jeder der acht Seiten mit je 2237 mm Kantenlänge wurden dann Anker auf der unteren, der mittleren und der oberen Ebene eingesetzt. Oben und unten brachte man je Schnittkante neun Combar Stäbe mit 12 mm Ø und 1000 mm Länge als Bewehrungsanker ein, auf etwa halber Höhe zudem abwechselnd vier bzw. fünf Stäbe mit 27 mm und 450 mm Länge zur Aufnahme der Schublasten.
"Als Bewehrung der unteren und oberen Ebene haben wir je 72 Combar Stäbe mit 12 mm Ø gitterförmig montiert", erklärt Generalunternehmer Stephane Roldan. "Die Stangen sind stabil und doch leicht zerspanbar. Die mitgelieferten Klipps, Kabelbinder und Spacer aus Kunststoff erwiesen sich als sehr hilfreich, da sie eine schnelle und zugleich präzise Verarbeitung ermöglichten." Nach wenigen Tagen war die Bodenplatte wiederhergestellt und die Bodenplatte aus glasfaserbewehrtem Beton bildet nun ein stabiles Fundament für die Krebstherapie der neuesten Generation.
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