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Geschwungene Pixel-Fassade

Neues Kunden- und Innovationszentrum in Brixen entstanden

An der sekundären Unterkonstruktion aus freigeformten Aluminiumprofilen und Konsolen wurde die Fassaden-Elemente vorgehängt und hinterlüftet befestigt.

Brixen/Italien (ABZ). – Was braucht es, um aus einer Entwurfsidee Baukunst zu machen? Bauherren, die mit der Zeit gehen und bereit sind, in eine identitätsstiftende Architektur zu investieren. Architekten, die mit Gefühl für den Ort und die Funktion etwas Außergewöhnliches schaffen wollen.

Und Fachunternehmen mit Know-how und Leidenschaft wie Frener+Reifer, die bereit sind, neue Herausforderung anzugehen und technisch innovative Lösungen zu finden. Einer solchen Konstellation ist das neue eindrucksvolle Headquarter der Durst Phototechnik AG in Brixen zu verdanken.

Vom Brennerpass kommend öffnet sich das schmale Eisacktal nahe Brixen in einen weiten, grünen Talkessel. Schon von weitem fällt der Blick auf den elegant geschwungenen Neubau für das Durst Headquarter. Eine Besonderheit des Gebäudes der Südtiroler Architekten Patrik Pedò und Juri Pobitzer von Monovolume ist seine Metallfassade mit pixelartig angeordneten und in unterschiedlichen Farben leuchtenden Fensterelementen. Die neue Firmenzentrale steht sinnbildlich für die Transformation eines hochqualifizierten Maschinenbauers zu einem führenden Hersteller von digitalen Druck- und Produktionstechnologien. Angetrieben vom Innovationswillen, wurde in einem eingeladenen Architekturwettbewerb ausdrücklich nach einer repräsentativen Architektur mit Landmarken-Charakter gesucht. Für die vollständige Planung, Fertigung und Montage von 7000 m² Fassadenfläche wurde mit Frener+Reifer ein ebenfalls in Südtirol ansässiger Spezialist für maßgeschneidert Fassadenkonstruktionen ins Team geholt.

Der ikonische Entwurf des Siegerprojektes überzeugt mit einem flach schwebenden Flügel, der sich zu einem 35 m hohen Turm emporschwingt. Er geht zurück auf einen vom Südtiroler Architekten Othmar Barth in den 60er-Jahren entworfenen Masterplan für das bestehende Werksgelände, der damals nur in Teilen umgesetzt werden konnte.

Wie eine Klammer umspannt der Neubau die Produktionshallen und nimmt auf 5700 m² das neue Kundenzentrum, Büros für 142 Mitarbeiter und den Durst Campus mit Schulungs- und Konferenzräumen auf. Im verglasten Erdgeschoss empfängt den Besucher ein Showroom, der die neueste Generation von Industriedruckern zum Dekordruck auf Textil, Keramik und MDF-Platten eindrucksvoll in Szene setzt. Im ersten und zweiten Obergeschoss des langgestreckten Flügelbaus, der außen durch seine Pixelfassade beeindruckt, sind die agilen Büroarbeitsplätze der Verwaltung und IT-Abteilung untergebracht. Über einen begehbaren Hochgarten, der Freiraum für die Mitarbeiter bietet, ist der Neubau hier mit den bestehenden Produktionsgebäuden verbunden. Die sechs Geschosse im lichtdurchfluteten Turm bieten die attraktivsten Arbeitsplätze mit weitem Blick über das Eisacktal. Ganz oben befindet sich ein Dachgarten, darunter ein Konferenzraum und die Verwaltung der Holding.

Mit einem parametrischen Basismodell, das die verschiedenen Fassaden-Geometrien in Geraden, Bögen und Splines aufteilte, näherten sich Frener+Reifer möglichst entwurfsgetreu dem organisch geschwungenen Geometriewunsch der Architekten. Nach der finalen Definition der Flächen und Fugen wurde eine Hülle entwickelt, die vorwiegend aus einer pulverbeschichteten Metallfassade aus 842 pixelartig angeordneten, beleuchteten Fensterelementen besteht. Die Hauptfassade geht über in eine 913 m² große Dachverglasung mit einer Spannweite von mehr als 13 m. Die Stahl-Glasdachkonstruktion besteht aus 182 unterschiedlichen, teilweise dreieckigen Isolierglasscheiben. Hofseitig wurde eine 1300 m² große Pfosten-Riegel Glasfassade realisiert, dort verbindet eine 15 m lange, freitragende Brücke aus Stahl und Glas den Neubau mit dem Bestand. Im Erdgeschoss wurde eine elegante 1100 m² große Pfosten-Riegel Konstruktion verbaut. Spektakulär ist auch der Turm-Abschluss, dort wurden 6 m hohe, gebogene Isolierglasscheiben eingesetzt.

Um die Vorstellungen der Architekten mit den Material- und fertigungsbedingten Grenzen und der technischen Machbarkeit in Einklang zu bringen, wurde die Hauptfassade mit der Definition des Fugenbildes in planare, einfach gekrümmte und mehrfach gekrümmte Bereiche aufgeteilt. Am 1:1 Mock-Up konnte dann die Fugengenauigkeit und die Oberflächenqualität überprüft sowie vom Architekten und Bauherren freigegeben werden.

Insgesamt wurde die Fassade in sechs Hauptlose und diese wiederum in Unterlose mit jeweils ca. 30 bis 40 Paneel-Elementen gegliedert. Jedes Paneel-Element mit zwei Fenstern besteht im Schnitt aus 60 Einzelteilen. Die vollständige Metallfassade umfasst damit mehr als 1000 Baugruppen, die aus mehr als 60 000 unterschiedlichen Einzelteilen zusammengesetzt wurden.

Die Stahlbetonkonstruktion des Rohbaus wurde mit einem 3D-Laser-Scan vermessen und in das 3D-Modell des Fassadenbauers integriert. Daran wurde die Tragkonstruktion aus Brettschichtholz montiert, an welche die Metallfassade mittels eigens entwickelter Aluminium-Strangpressprofile samt tausender unterschiedlich langer feuerverzinkter Sonderkonsolen millimetergenau befestigt werden konnte. Der Abstand zwischen Holz-Tragwerk und Metallfassade variierte dabei zwischen 300 und 1800 mm.

Das Stahl-Tragwerk des Dachoberlichts wurde im Werk vorgefertigt, vor Ort in fünf große, jeweils 10 t schwere Segmente zusammengeschweißt und mit einem Mobilkran an den Montagebestimmungsort gehoben.

Alle Einzelteile wurden im Werk des Fassadenbauers in Brixen vorgefertigt. Dies hatte den großen Vorteil, dass die Qualitätskontrolle direkt in der Fertigung erfolgen konnte. Auch die 842 Fenster-Pixel mit Streuglasscheiben für die bauseitige LED Beleuchtung wurden bereits im Werk auf die fertig zusammengebauten Metallpaneele aufgebracht. Ein durchdachtes Projektverwaltungssystem, in dem jedes Teil mit einem Nummerncode erfasst und zurückverfolgt werden konnte, garantierte, dass nichts verloren ging und alle Elemente richtig zusammengebaut sowie an der richtigen Stelle montiert wurden.

Vor Ort wurden die Montage- und Liefersequenzen genau festgelegt und in mehrere Lose aufgeteilt. Da die komplexe Geometrie des Bau eine Gerüststellung nicht zugelassen hätte, erfolgte die Montage gerüstlos. Nahezu alles wurde über Hubsteiger oder Scherenbühnen montiert – bei Wind und Wetter in einer Höhe von 35 m.

In nur 1,5 Jahren planten, fertigten und montierten die Spezialisten von Frener+Reifer die komplexe Geometrie aus sieben verschiedenen Fassadentypen. Die Dachoberlicht-Verglasung musste ähnliche Planungsphasen wie die Fassaden durchlaufen. Für sie hatten die Architekten eine nur schwer realisierbare Dachgeometrie vorgegeben. Um die komplexe Form bauen zu können, wurde sie funktionell und geometrisch von Frener+Reifer neu entwickelt: Durch die Aufteilung der Dachverglasung in Dreieckssegmente gelang es, Geometrie sowie bauphysikalische Anforderungen in Einklang zu bringen. Eine besondere Herausforderung war die Entwässerung des großen Dachoberlichtes, das fließend von einer vertikalen Glasfassade in eine horizontale Dachkonstruktion übergeht. Hier musste die standardisierte vertikale Fassadenentwässerung mit einem horizontalen Dachentwässerungssystem kombiniert werden.

Auch die Montage des Stahl-Tragwerks für das Dachoberlicht war anspruchsvoll. Das Tragwerk wurde im Werk vollständig vorgefertigt, am Boden der Baustelle in fünf große, jeweils 10 t schwere Segmente zusammengeschweißt und dann mit einem Mobilkran an den Montagebestimmungsort gehoben. Komplexe Details, die für Frener & Reifer Herausforderung und Ansporn zugleich sind – hier trifft italienische Leidenschaft auf deutsche Detailtreue.

ABZ-Stellenmarkt

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Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 29/2019.

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