Hydraulikschrauber für hohe Drehmomente
Drehkränze ergonomischer und produktiver montieren
KONZ (ABZ). - Wenn in der Baggerfertigung bei Volvo in Konz die Drehkränze zu verschrauben waren, kamen die Werker früher schnell ins Schwitzen. Das Erstellen der Gewindeverbindungen mit bis zu 680 Nm war ein Knochenjob. Jetzt werden die funktionswichtigen Hochmomentverschraubungen mit einem handlichen Hydraulikwerkzeug von Atlas Copco Tools zuverlässig und ergonomisch montiert.
Bei der Volvo Construction Equipment Germany GmbH laufen in jeder Schicht bis zu zwölf Raupen- und Mobilbagger vom Montageband. "Die Kunden können unter rund 400 individuellen Ausstattungsoptionen wählen, so dass jedes Modell quasi ein maßgeschneidertes Unikat ist", sagt Industriemeister Roman Gantner, der als Assemblyline-Supervisor die Werkzeugausrüstung der Fertigungslinie mitverantwortet. Doch trotz der Individualisierung auf die Kundenwünsche haben alle Bagger aus Konz eines gemeinsam: den Drehkranz. Dieses sei das wichtigste Bindeglied zwischen Ober- und Unterrahmen, betont Gantner. Es ermögliche überhaupt erst, dass ein Bagger Schaufel oder Löffel um 360° schwenken könne.
Ein kleines Werkzeug von Atlas Copco Tools hat hieran großen Anteil: Wenn das Fahrwerk und der Oberrahmen verheiratet werden, sprechen die Experten bei Volvo in Konz vom "Docking". Beim Dockingvorgang müssen die Werker bis zu 33 vergütete 10.9er-Schraubverbindungen im Kreis erstellen. Dabei gleiten die Fahrzeuge auf der Kettenbahn die Fertigungslinie entlang. "Die Bolzen geben der sich drehenden Baumaschinen-Oberhälfte sicheren Halt und dem Drehkranz eine lange Lebensdauer", veranschaulicht Roman Gantner die Bedeutung dieses Fertigungsschritts. Sorgfältig installieren die Werker dafür, je nach Modell, 160 mm lange M20- oder M22-Schrauben. Während die "kleinen" M20er-Gewindeverbindungen mit 528 Newtonmetern (Nm) anzuziehen sind, beläuft sich die Drehmomentvorgabe der dickeren M22er-Bolzen auf 680 Nm.
"Solche Verbindungen haben wir früher mit Schlagschraubern vorgezogen, dann von Hand aufs Endmoment angezogen und mit einem Drehmomentschlüssel überprüft", berichtet Industriemechaniker Carsten Kalbitz. Auf den Drehmomentschlüssel wurde ein Verlängerungsrohr aufgesetzt, um mehr Hebelkraft zu erzielen. Den hiermit verbundenen Lärm, die Vibrationsbelastungen und körperliche Anstrengung identifizierten die Verantwortlichen bei Volvo schnell als verbesserungswürdig. Die Volvo-Bagger sind kompakt, der Raum zwischen Raupe oder Fahrwerk und Ober-rahmen ist konstruktionsbedingt sehr beschränkt. "Die Drehkranzverschraubungen waren schwer zugänglich und konnten nur in unbequemer Haltung durchgeführt werden", blickt Roman Gantner zurück. Ein Hydraulikwerkzeug der ersten Generation machte das ermüdende händische Schrauben und Überprüfen mit dem Knickschlüssel überflüssig. "Dieser Wechsel schaltete auch Verletzungsgefahren aus, die beim Abrutschen mit dem Drehmomentschlüssel unter den beengten Platzverhältnissen drohten", sagt er. Einzig die Reparaturanfälligkeit dieses ersten Hydraulikschraubers trübte die Freude. Doch der Umstieg auf ein ausgereiftes Rapid-Torc-Modell von Atlas Copco löste auch dieses Problem: Nun zieht ein Hydraulikschrauber des TypsRT-1 die Drehkranzschrauben an – und alle Schwierigkeiten sind beseitigt. Das Werkzeug sei so klein, dass die Monteure es ohne Einschränkungen an jeder Stelle des Drehkranzes auf die Schrauben setzen könnten, betont Gantner. Anstatt sich auf knappem Raum mit meterlangen Verlängerungsstangen am Drehmomentschlüssel zu quälen, genüge nun ein Knopfdruck.
Betätigt ein Monteur die Taster auf seiner Fernsteuerung, gelangt über einen Hochdruckschlauch Hydrauliköl in das kraftvolle Schraubgerät. Dort treibt das Öl den Zylinder eines Hydraulikmechanismus an, der über eine Stecknuss die Schrauben bis zum Erreichen des gewünschten Drehmoments anzieht. "Der aufgebrachte Druck ist unsere Messgröße für das erreichte Drehmoment, und so weiß der Bediener sofort, wann das Zieldrehmoment erreicht ist", erläutert Roman Gantner.
Der Blick in die Drucktabelle des Rapid-Torc-Schraubers bestätigt das: 193 bar bedeuten 528 Nm. Damit sind die M20er-Schrauben perfekt angezogen. Bei 248 bar erreicht der RT-1 schließlich 678 Nm, das korrekte Anzugsmoment für die dicken M22er-Bolzen. Sein Leistungsende hat das Gerät damit aber noch nicht erreicht.
1817 Nm Drehmoment sind mit demRT-1 laut Atlas Copco Tools möglich. DasRapid-Torc-Angebot umfasst weitere Modelle für Drehmomente bis über 70.000 Nm. Die eignen sich etwa für Montagen an Windkraftanlagen, für Flanschverschraubungen in Raffinerien, Chemieanlagen oder in der Schwerindustrie.
Doch zurück in die Volvo-Fertigung. In den kompakten RT-1-Schrauber ist bereits ein Gegenhalter integriert, der sich am zu montierenden Bauteil abstützt. Diese platzsparende Lösung fängt alle Reaktionsmomente sofort ab, ohne dass Momentenarme oder andere Drehmomentstützen erforderlich wären, die den Bediener stören könnten. "Auch aus diesem Grund war das leichte Werkzeug schnell bei den Kollegen beliebt", versichert Roman Gantner. An Ergonomie und Produktivität habe man gegenüber früher spürbar zugelegt, betont der Supervisor: "Durch sein vergleichsweise schnelles Schrauben, die gute Zugänglichkeit und seinen leisen, praktisch vibrationsfreien Betrieb wurde das neue Montagewerkzeug schon nach kurzer Zeit rundum akzeptiert."
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