Industriebauten mit Höchstdruck sanieren
Schnelles Arbeiten ohne Erschütterung
Duisburg (ABZ). – Ob großflächiger Betonabtrag, punktuelles Arbeiten, Entschichten von Stahlbeton oder Betonschneiden: Ultrahochdrucktechnik (UHT) ist heute bei vielen Aufgaben im Bauwesen im Einsatz. In den meisten bautechnischen Vorschriften und Richtlinien ist UHT zur Anwendung mittlerweile empfohlen oder teilweise sogar vorgeschrieben, heißt es vonseiten der Woma GmbH, Spezialist für Hochdruck-Wasserstrahl-Technologie. In der Sanierung von Industriebauten ist die Höchstdrucktechnik häufig im Einsatz, da sie sämtliche Bedürfnisse abdeckt.
Beginnt aufgrund fehlender Mindestüberdeckung die Stahlarmierung zu rosten, müssen diese Stellen freigelegt, entrostet, vor erneuter Korrosion geschützt und wieder verschlossen werden. UHT schafft die Möglichkeit, präzise zu arbeiten, so dass keine Schädigung oder Lockerung von Einbauteilen oder Anschlussbereichen entsteht. Im Gegensatz zu mechanischen Lösungen, bspw. einem Presslufthammer, werden keinerlei Erschütterungen und Schwingungen erzeugt. Risse im verbleibenden Beton werden vermieden, die Stahlarmierung bleibt unbeschädigt. Müssen heute als giftig eingestufte Substanzen entfernt werden, überzeugt die Höchstdrucktechnik in puncto Arbeitssicherheit: Gefahrenstoffe werden direkt abgetragen und mit dem Abwasser abgesaugt, so dass keinerlei Gase oder Dämpfe austreten, heißt es weiter. Auch beim Thema bauliche Veränderungen ist UHT gut einsetzbar: Alte Fundamente lassen sich schnell und effizient entfernen, um neue setzen zu können. Öffnungen und Durchlässe lassen sich problemlos schneiden.
Auf das Arbeitsergebnis beim Betonabtrag haben zwei Faktoren maßgeblichen Einfluss. Zum einen ist es beim Abtrag wichtig, die wesentlichen Parameter des Betons genau zu kennen. Dazu zählen Bewehrungen in der Fläche, Alter, Carbonatisierung, Chlorid Korrosion und mangelnde Oberflächenfestigkeit des Betons. Zum anderen gilt es, die passende hydromechanische Leistung zu wählen. Entscheidend sind dabei Betriebsdruck und Volumenstrom des Hochdruckgeräts sowie das Wasserwerkzeug. Bei Arbeiten an Industriebauten kommen Geräte mit einem Betriebsdruck von 1000 bis 3000 bar zum Einsatz. Bis 1000 bar lassen sich Reste von Beschichtungen, Zementschlämmen oder Betonschichten mit geringer Festigkeit entfernen. Ab Betriebsdrücken um 1500 bar ist bereits ein tiefreichender, großflächiger Abtrag möglich.
Bei kleinflächigen Instandsetzungsmaßnahmen haben sich handgeführte Wasserwerkzeuge bewährt. Dabei ist für den Anwender zu beachten, dass eine Rückstoßkraft von 150 N bei Arbeiten ohne Körperstütze respektive 250 N bei Arbeiten mit Körperstütze nicht überschritten wird. Alternativ zu handgeführten Lösungen sind derzeit verstärkt automatisierte Varianten zu finden. Dies ist vor allem interessant, wenn größere Flächen freigelegt werden müssen und/oder die für den Anwender zulässige Rückstoßkraft überschritten wird. Die Robotik erlaubt in Kombination mit passenden Wasserwerkzeugen ein sicheres und effizientes Arbeiten. Ein angepasster Betriebsdruck (etwa 1000 bar) erzielt in Verbindung mit hohen Fördervolumina (ab 200 l/min) sehr gute Ergebnisse. In Sachen Zeitersparnis bergen diese Lösungen enormes Potenzial: Projekte, die sonst Wochen in Anspruch nehmen, sind auf diesem Weg in wenigen Tagen umsetzbar.
Die Grundidee des Hochdruckwasserstrahlverfahrens besteht darin, dem Wasserstrahl Feststoffpartikel beizumischen, die als Abrasive bezeichnet werden. Die notwendigen hohen Wasserdrücke werden durch sogenannte Plungerpumpen erzeugt, deren günstiger Wirkungsgrad für viele Industriebereiche von Vorteil ist. Ein zweiter, maßgeblicher Vorteil ist die hohe Flexibilität. Das Schneiden ist in allen Positionen auch an schwer zugänglichen Stellen möglich. Denn ganz gleich, wo die Arbeiten durchgeführt werden müssen: Tankwagen und Aggregate bleiben außerhalb des Gebäudes, vor Ort werden nur Schlauch und Wasserwerkzeug benötigt. Beliebige Geometrien sind realisierbar, wobei der Schnittfortschritt stufenlos variiert und kontrolliert werden kann. Zudem ist die Methode staub- und funkenfrei, so dass auch im laufenden Fertigungsbetrieb gearbeitet werden kann.
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