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Innerbetriebliche Materialflüsse

Modernste Lagertechnik auf engstem Raum

Mit den neuen Kapazitäten wird die zuverlässige Materialversorgung sowie die pünktliche Bereitstellung von ca. 700 Flugzeugkomponenten für den neuen Airbus A350 sichergestellt.

München (ABZ). – Ein Meilenstein zur Stationierung des neuen Airbus A350 am Münchner Flughafen wurde durch die Ersatzteillager-Erweiterung der Lufthansa Technik Logistik Services (LTLS) gesetzt: Mit der Zentralisierung der operativen Lagerbewirtschaftung konnten dezentrale Lagerflächen am Flughafen aufgelöst werden. Synergieeffekte führten zu einer Optimierung der innerbetrieblichen Materialflüsse sowie zu einer Reduzierung der Transportwege und der Mietkosten. Mit der Ausstattung der Lagertechnik für große Flugzeug-Komponenten wurde der Intralogistik-Spezialist Still zusammen mit dem Regalbauer SRZ Systeme beauftragt. Nach Angaben von Still ergänzt für die Kleinteile ein automatisches Blocklager die Lagertechnik.

Die Lufthansa hat bereits drei Airbus A350 Langstreckenjets am Standort München stationiert – zwölf weitere sollen folgen. "Unser ehemaliges Ersatzteillager platzte aus allen Nähten. Mit den neuen Kapazitäten wird die zuverlässige Materialversorgung sowie die pünktliche Bereitstellung von ca. 700 Flugzeugkomponenten für den neuen Airbus A350 sichergestellt", betont Oliver Hartung-Senger, Leiter Zentralaufgaben und Projekte. Projektleiterin Anna Henrichmann fügt hinzu: "Die neuen Lagerkapazitäten schaffen die Voraussetzung für neues Wachstum. Neben den Komponenten des Airbus A350 sind auch Bauteile für 15 weitere Flugzeugmuster im Ersatzteillager eingelagert."

Bei der Errichtung des neuen Gebäudes war die verfügbare Grundfläche auf 3200 m² begrenzt. Die Gebäude- und Lagertechnik wurde optimal aufeinander abgestimmt, um möglichst viel Platz einzusparen. Das automatische Blocklager für die kleinen Bauteile ist deshalb im Obergeschoss der neuen Halle installiert. Ein- und Auslagerungen der Behälter werden an sechs Liftports im Erdgeschoss durchgeführt. Das Kleinteilelager optimiert sich dabei selbst. Zur Umstapelung und zum Transport der Behälter sind zehn gesteuerte Roboter auf das Raster der Lagerblöcke gesetzt, sodass die Schnelldreher immer oben liegen.

Das Sortiment im neuen Ersatzteillager umfasst rd. 50 000 Artikel auf 80 000 Lagerpositionen. Die Lagersysteme wurden daher nach der Größe der Flugzeug-Komponenten gegliedert. So führte Still auch für die größeren Bauteile als verantwortlicher Generalunternehmer zuerst eine Materialfluss- und Fahrzeugeinsatz-Analyse durch. Bei der Planung und Konzeption wurden die Fragen zur Ausstattung der Lagerbereiche mit verschiedenen Regalanlagen inkl. der Personenschutzanlagen beantwortet und visualisiert.

Per wendigem Vier-Wege-Schubmaststapler FM-4W lassen sich Lasten auf engstem Raum kommissionieren und vorwärts, rückwärts sowie seitwärts transportieren.

Nach der Analyse wurden die Hochregalsysteme für 250 Räderpaletten und 1300 Paletten konzipiert. Den Anforderungen entsprechend lassen sich mit Gitterböden die Regalzeilen variabel anpassen. Damit finden nicht nur die Räderpaletten, sondern auch unpalettierte Komponenten – wie einzelne Profile und Stangen – ihren Lagerplatz im Hochregal.

Zwei MX-X-Schmalgangstapler von Still bedienen die Regalzeilen. Durch die Schwenkschubgabel lassen sich geringere Gangbreiten bzw. mit dem integrierten Überschub auch größere Sicherheitsabstände realisieren. Im Gegensatz zu einem fest installierten Regalbediengerät kann der MX-X nach Bedarf die Gasse wechseln. Dies garantiert nach Angaben von Still nicht nur eine variable Lagerbewirtschaftung, sondern auch max. Flexibilität im Palettenlager.

Für die langen und sperrigen Bauteile wurden zwei Kragarmregale mit etwa 100 Kragarmen errichtet. Mit dem wendigen Vier-Wege-Schubmaststapler FM-4W von Still lassen sich die Lasten kommissionieren sowie vorwärts, rückwärts und seitwärts transportieren. Die Vier-Wege-Konstruktion ermögliche darüber hinaus eine besonders wirtschaftliche Nutzung der Lagerflächen, da sich der Schubmaststapler selbst durch schmalste Arbeitsgänge sicher und zügig manövrieren lässt. Die integrierte Gewichts- und Höhenanzeige sowie der neigbare Komfortsitz erleichtern das Lasthandling spürbar, während der Fahrer das Transportgut dank sichtoptimiertem Hubgerüst, Kamera und Fahrerschutzdach immer im Blick hat.

Mit der zweigeschossigen Bühnenanlage lässt sich der Lagerraum bis zur Hallendecke wirtschaftlich und individuell nutzen. Für das unpalettierte Lagergut wurden verschiedene Fachbodenregale in den Ebenen installiert. So werden im Erdgeschoss Batterien frisch gehalten. Dort sind auch elektronische Komponenten für die Bordcomputer, Spiegel, lange und plattenförmige Sondergrößen sicher und geschützt eingelagert. Hängende Komponenten findet man in den Regalen der beiden oberen Geschosse. Das Zusammenspiel modernster und effizienter Lagertechnologien sorgt für die zuverlässige Materialversorgung und pünktliche Bereitstellung der Flugzeug-Komponenten. "Mit dem neuen Ersatzteillager können wir flexibel auf unterschiedliche Auftragslasten reagieren. Derzeit erreichen wir bereits tagtäglich etwa 700 Lagerbewegungen im Drei-Schicht-Betrieb an sieben Tagen in der Woche", resümiert Oliver Hartung-Senger.

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Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 47/2017.

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