Innovation unter Druck
Investitionen sind Grundlage für Forschungsarbeit
Die Volatilität in vielen Branchen ist extrem. Wie schwankend das Geschäft tatsächlich läuft, zeigt sich aktuell an dem Materialengpass in der Bauindustrie, aber auch an den fehlenden Transportkapazitäten. Das hat auch viel mit der Verfügbarkeit und vor allem mit dem flexiblen Einsatz von Trailern zu tun. Auch der regulatorische Druck auf Transportunternehmen steigt stetig. Erst Anfang des Jahres hat das Bundesverfassungsgericht Nachbesserungen für das Klimaschutzgesetz der Bundesregierung gefordert. Dabei ist der mittelfristige Umbau zu alternativen Antriebstechnologien ein wesentlicher Faktor. Das betrifft primär Zugmaschinen, aber auch die Marktposition von Trailer- und Auflieger-Herstellern wird davon abhängen, wie gut sie sich bei Nachhaltigkeitsthemen schlagen. Entsprechend unter Druck ist auch die Innovationsfähigkeit der Hersteller: Immer schneller müssen neuere und flexiblere Lösungen, auch für die Baubranche, auf den Markt gebracht werden. Und immer effizienter müssen diese ganz nebenbei auch noch sein. Aber wie geht das – Innovation unter Druck?
Wielton, eigenen Angaben zufolge der drittgrößte Hersteller von Sattelauf-liegern und -aufbauten in Europa, hat dazu einen ganz individuellen Ansatz. Substanzielle Investitionen in Forschung und Entwicklung waren schon immer wichtiger Teil der Wachstumsstrategie des Unternehmens. So hat Wielton in den letzten Jahren ein eigenes Forschungs- und Entwicklungszentrum in Wielun´ aufgebaut, in dem Innovationen für alle Branchen entwickelt werden. Herzstück der Anlage ist einer von insgesamt nur zwei Straßensimulatoren in Europa, in dem innerhalb von vier bis fünf Wochen eine 0,5 Millionen Straßenkilometer simuliert werden können. Aber schon in der Entwicklung werden modernste Konstruktionssoftware und Geräte zur Simulation und Materialprüfung sowie Konstruktionsdiagnostik eingesetzt. So kann Wielton bereits in der Konstruktions- und Prototypenphase seine Lösungen fortlaufend optimieren. Doch wie sieht der Entwicklungsprozess eines neuen Produkts für die Baubranche idealtypisch aus?
Für die Bauindustrie hat Wielton aktuell verschiedene Varianten von Kippaufliegern, Anhängern für Abrollcontainer und Baustoffe sowie Sattelauflieger für Baumaterial im Angebot. In der Abteilung Konstruktion, Technologie und Entwicklung bei Wielton arbeiten die Mitarbeiter unter Hochdruck daran, kontinuierlich weitere neue Lösungen zu entwickeln.
Die Arbeit der Produktdesign-Teams sind in Quick Response Office Cells (Q-ROC) organisiert, die die Abläufe vereinfachen und den Prozess schlank halten. Der Prozess, bis ein neues Produkt dann tatsächlich auf den Markt kommt, ist dennoch vielstufig. Am Anfang stehen Marktanalysen, auf deren Basis Ideen für neue Produkte entstehen. Auch in der Bauindustrie sind dabei ein geringes Eigengewicht und Langlebigkeit zentrale Aspekte.
Nach einigen vorbereitenden Entwicklungsschritten geht es dann zur Konstruktion, bevor beim Prototypenbau die Konstruktionsannahmen verifiziert werden. Für den Prototypenbau hat Wielton eine eigene Halle angelegt. Hier betreuen Ingenieure mit einem Team aus Schweißern, Monteuren und Elektromechanikern den Prototyping-Prozess. Anschließend wird mit der Finite-Elemente-Methode (FEM) die Korrektheit der Konstruktion und die Haltbarkeit der Fahrzeuge analysiert.
Besonders wichtig für das Qualitätsmanagement ist der darauffolgende Prozess der Konstruktionsvalidierung. Hier kommen neben dem Straßensimulator weitere moderne Prüfverfahren und -geräte wie zum Beispiel Dehnungsmessstreifen zur Prüfung von Spannungen in der Struktur oder optische Messsysteme wie TRITOP zur Messung der Verformung zum Einsatz.
Im Straßensimulator selbst befinden sich acht Hydraulikzylinder, die die Bedingungen auf der Straße und Off Road nachbilden. Sechs Aktuatoren zwingen die Räder, sich zu bewegen, zwei Aktuatoren imitieren die Sattelkupplung einer Zugmaschine. Eine 600 t schwere Stahlbeton-Konstruktion, die seismische Masse, wird bei Fahrzeugtests auf 26 pneumatischen Kissen angehoben, die in zwei Reihen zu je 13 Stück angeordnet sind. Diese Konstruktion dient dazu, den Prüfstand vom Boden zu isolieren und so die Übertragung der beim Test entstehenden Schwingungen auf naheliegende Gebäude zu minimieren.
Auf der seismischen Masse wiederum befinden sich Stahlplatten, auf denen hydraulische Sätze mit Aktuatoren angebracht sind. Diese haben eine Arbeitsfrequenz von bis zu 100 Hz, wodurch das Verhalten des Fahrzeugs sowohl auf der Straße als auch unter typischen Off-Road-Bedingungen nachgebildet werden kann. Von diesen Härtetests profitieren die Kunden in besonderem Maße. Denn so kann bereits im Entwicklungsprozess auf spezifische Anforderungen eingegangen und so frühzeitig Eigengewicht eingespart und Haltbarkeit verbessert werden.
Nachdem die Fahrzeuge den Prüfstand verlassen haben, wird in der Zulassungsabteilung geprüft, ob sie den gesetzlichen Anforderungen aller Märkte entsprechen, auf denen Wielton aktiv ist. Anschließend geht es in die Vorserienproduktion.All diese Prozessschritte sind wichtig, um die Qualität und Langlebigkeit der Innovationen sicherzustellen, doch entscheidend dafür, dass sie auch unter Druck schnell und pünktlich entstehen, ist das Projektmanagement. Die gesamte Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Wielton arbeitet mit dem Critical Chain Project Management (CCPM). Damit wird ein Produktimplementierungsplan erstellt und die rechtzeitige, kostengetreue Umsetzung des Innovationsprozesses gewährleistet.
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