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Lange Entwicklungsarbeit

Mauerscheibe gestaltet Transport besonders einfach

Lithonplus, Baustoffe, Betonfertigteile

Die L-förmigen Mauerscheiben sind rundum in Sichtbetonqualität gegossen. Sie werden mit stets gleichbleibenden, umlaufenden Fasen mit gleichem Fugenabstand von oben nach unten aufgestellt.

Heidelberg (ABZ). – Große Mauerscheiben von Lithonplus lassen sich durch ein neues patentiertes Herstellungsverfahren rundum schalungsglatt herstellen und deutlich leichter transportieren, abheben und aufstellen. Die L-Tec-Systemwinkel aus Sichtbeton gelten deshalb als echtes Novum in der Branche. Wer über 100 Jahre in der Betonproduktion erfolgreich sein möchte, muss sein Know-how immer wieder durch innovative Produkte mit Zusatznutzen für Planer, Verarbeiter und Kunden unter Beweis stellen. Mit der neuen Mauerscheibe von Lithonplus ist dies gelungen. Federleicht wie an einem Faden schwebt das große, helle Betonelement durch die Luft. Ohne Anstrengung wird das Teilstück von der Palette gehievt und mit einem Fingerzeig an seinem vorgesehenen Standort, etwa als Teil einer Grundstücksbegrenzung, platziert.

Was so simpel aussieht, ist eine echte Revolution in Bezug auf Fertigung und Aufstellung großer Mauerscheiben und das Ergebnis einer langen Entwicklungsarbeit der Lithonplus Steinmanufaktur. "Fünf Jahre hat es gedauert, um die innovative Anlage für die optimierte Fertigung von hochwertigen Betonelementen zu entwickeln", weiß Gregory Trautmann, neben Roman Lentz und Wilfried Polle einer der drei Geschäftsführer der Lithonplus Steinmanufaktur. Am Anfang stand die Idee einer automatisierten Herstellung von Mauerscheiben. Sie wurde geboren aus der Überlegung, dass es eine sinnvollere Lösung und damit Alternative für die händische Fertigung der großen Betonteile geben müsse. Anspruch war auch, dass die universell einsetzbaren Winkelstützelemente bis auf ihre Standseite rundum Sichtbetonqualität zeigen und keinerlei Konizität mehr aufweisen sollten. Im Zuge der Entwicklung der Produktionsanlage war das Know-how, aber auch die visionäre Vorstellungskraft verschiedener Akteure gefragt. Vor allem integrierten die Entwickler die Wünsche und Anliegen von Planern und Verarbeitern in Bezug auf Einsatzmöglichkeiten, Gestaltung und optimierte Baustellenabwicklung. In Zusammenarbeit mit dem Betonlabor passten die Betonfachleute im Werk die hochwertige Rezeptur den Erfordernissen unterschiedlicher Einsatzorte ebenso wie den Produktionsabläufen an. Daher bietet der selbstverdichtende Beton hohen Widerstand gegen Frost und Frosttausalz und ist auch im unmittelbaren Straßenbereich, wo im Winter gestreut wird, einsetzbar.

Zunächst wurde unter strengster Geheimhaltung mit verschiedenen Maschinenbauunternehmen so lange an einer vollautomatischen Umlaufanlage mit Wärmekammer getüftelt, bis ein Prototyp es ermöglichte, in einer Station reibungslos mehrere Teile gleichzeitig zu fertigen. Nach Inbetriebnahme können nun im Zweischichtbetrieb, später auch im Mehrschichtbetrieb, in zwölf nebeneinander liegende Schalungen die Bewehrungen eingelegt werden, um sie dann mit fließfähigem, selbstverdichtendem Beton auszugießen. In einer angegliederten Wärmekammer wird der Abbindeprozess beschleunigt. So können die L-förmigen Betonfertigteile bereits nach wenigen Stunden aus der Form ausgeschalt werden.

Größte Herausforderung für die Maschinenbauer war, ein inzwischen patentiertes Produktionsverfahren zu konstruieren, das ein Ausschalen ohne jegliche Konizität ermöglicht und keinerlei Abdrücke oder Spuren an den Sichtbetonoberflächen hinterlässt. Im Verlauf des gesamten Innovationsprozesses wurden so Überlegungen zur gestalterischen Verbesserung der einzelnen Betonelemente sowie zur Optimierung des Handlings auf der Baustelle konkretisiert. Als Clou stellte sich eine simple, aber durchschlagende Idee heraus. Schwankten bislang die schweren Teile kopf- oder fußlastig heran, so bringen nun die Ermittlung eines Schwerpunkts und die Verankerung während des Transports und Aufbaus ein deutlich komfortableres Handling, das dem Arbeitsschutz, gleichzeitig auch der Geschwindigkeit und Präzision des Einbaus zugutekommt.

Man muss sich bewusst sein, dass die Durchführung eines Innovationsprojekts von der Vision bis zur konkreten Umsetzung in Unternehmen Manpower bindet. Bei Lithonplus konnte sich einer der drei Geschäftsführer, Wilfried Polle, intensiv auf das Projekt konzentrieren. Zusammen mit Jürgen Rust, der CAD-Zeichnungen für den Prototyp der Fertigungsstraße lieferte und später die Bauleitung übernahm, mussten verschiedenste Schritte durchdacht und mit externen Ingenieuren und Maschinenbauern bis zur Realisierung geführt werden. Die Optimierung des Betons erfolgte im eigenen Haus. Für die Mitarbeiter bringt die Umstellung auf die automatische Produktion spürbare Vorteile. Nicht zuletzt aufgrund der höheren Produktivität können sie alle übernommen und für die neuen Aufgaben im Produktionsprozess geschult werden.

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Dieser Artikel erschien in der Ausgabe Allgemeine Bauzeitung 41/2017.

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