Leistungsstarkes Maschinenaufgebot im Einsatz

Silverstone Circuit wurde erneuert

Hamm Straßenbautechnik
Während der Verdichtung mit den Hamm-Walzen nutzte das Team das intelligente System WITOS HCQ: Es dient der flächendeckenden Verdichtungsmessung und -dokumentation. Foto: Wirtgen

Towcester/Großbritannien (ABZ). – Der Silverstone Circuit in England ist eine der traditionsreichsten Rennstrecken weltweit. Wie eine solch traditionsbehaftete Strecke erfolgreich saniert werden kann, zeigte kürzlich das ausführende Bauunternehmen Tarmac mit dem auf Rennstrecken spezialisierten Ingenieurbüro Studio Dromo – und mit Maschinen und Anlagen der Wirtgen Group.

Das Besondere der Baumaßnahme: Der Betreiber nutzte sie nicht nur zum Abfräsen und Erneuern des Asphaltpakets sondern auch für eine Reprofilierung der Fahrbahn. In einem 3D-Modell identifizierten die Ingenieure Unebenheiten und Stellen, die Aquaplaning gefährdet sind. Basierend auf diesen Daten haben die Planer die Rennstrecke optimiert, bevor Wirtgen-Fräsen und Vögele-Fertiger anrückten. Im Verbund mit Hamm-Walzen trugen sie die Strecke – mithilfe digitaler Steuerungssysteme – millimetergenau ab, beziehungsweise bauten sie neu ein. Dazu verwendeten die Verantwortlichen vor Ort Spezialasphalt, der von zwei Benninghoven-Mischanlagen bereitgestellt wurde.

Strecke per 3D-Modell optimiert

Bodenwellen beseitigen, Aquaplaning verhindern, das Kurvengefälle verändern – das waren die wichtigsten Gründe für eine Neuprofilierung der Rennstrecke in Silverstone. Deshalb begannen die Sanierungsarbeiten mit der Erstellung eines 3D-Modells, das die italienischen Rennstrecken-Experten von Studio Dromo und das ausführende britische Bauunternehmen Tarmac verantworteten.

Nach der Abnahme durch den Streckenbetreiber übertrugen mehrere Totalstationen die digitalen Planungsdaten direkt an die Wirtgen-Fräsen. Dieser Vorteil habe nicht nur Zeit gespart sondern auch für Präzision und ein qualitativ hochwertiges Fräsergebnis gesorgt. Denn gerade bei Rennstrecken sei es wichtig, bis auf wenige Millimeter Abweichung genau zu arbeiten. Um dem gerecht zu werden, setzen Kaltfräsen von Wirtgen auf das Assistenzsystem LEVEL PRO ACTIVE.

Das Nivelliersystem mit innovativen Bedienpanels lasst sich intuitiv einstellen, erläutert Wirtgen. Es ist vollständig in die Maschinensteuerung integriert und ermöglicht einen hohen Automatisierungsgrad, denn einzelne Maschinenfunktionen sind direkt miteinander verknüpft. Zudem bietet LEVEL PRO ACTIVE mit dem 3D-Kit eine praxisgerechte Schnittstelle, die mit 3D-Systemen gängiger Hersteller kompatibel ist. So auch in Silverstone: Die Wirtgen-Kaltfräsen haben die Planungsdaten des Geländemodells über Laserempfänger erhalten und selbstständig umgesetzt. "Bei einer zulässigen Abweichungstoleranz von lediglich ± 2 Millimeter gemessen auf 13 Meter war klar, dass wir neueste und führende Technologien einsetzen mussten, um ein exzellentes Ergebnis abzuliefern", betont Tim Smith, Technischer Leiter bei Tarmac.

Auch an die Fahrer hat Wirtgen bei der Entwicklung der aktuellen Großfräsen-Generation gedacht. So sei bereits die Vorbereitung der Maschinen für 3D-Einsätze sehr einfach. Die Befestigungsmöglichkeiten für die Sensor-Systeme auf dem Wetterschutzdach haben die Ingenieure stark vereinfacht. Mit diesem System sei es für die Bediener der beiden eingesetzten Wirtgen-Großfräsen vom Typ W 210 Fi ein Leichtes gewesen, einen guten Job abzuliefern. Die Frästiefe betrug durchschnittlich 7 cm, tatsächlich variierte sie jedoch an jedem Punkt der Strecke stark. In vier Tagen hatte das Fräs-Team von Tarmac den Asphalt auf einer Fläche von 87.000 m² abgetragen.

Fast schon eine Wissenschaft für sich war bei der Baumaßnahme in Silverstone das Thema Asphalt. So entfernte Tarmac einen Großteil der enthaltenen Feinanteile aus dem gebrochenen Gestein durch Waschen. Danach bereiteten zwei Benninghoven-Asphaltmischanlagen an den Tarmac-Standorten Elstow und Harper Lane daraus frisches Mischgut auf. Trotz anspruchsvoller Rezepturen mit speziellem Bitumen und Hightech-Zuschlagstoffen konnten die Anlagen die streng kontrollierten Formel-1-Qualitätsstandards einhalten. Das Ergebnis ist ein sehr standfester Asphaltbelag, der darauf ausgelegt ist, hartem Bremsen und extremen Querkräften langfristig zu widerstehen. Dies reduziere auch das Risiko neuer Bodenwellen deutlich. Neben der Asphaltproduktion war auch die Baustellenlogistik anspruchsvoll: Es galt, 360 t Asphalt pro Stunde an die Strecke zu transportieren.

Asphaltpaket in Formel-1-Qualität

Den Einbau der neuen Asphaltschichten übernahmen Gespanne von Vögele. Drei Fertiger der Bezeichnung SUPER 1800-3i arbeiteten mit drei Beschickern vom Typ MT 3000-2i Offset zusammen. Ein Beitrag zur Qualität war auch der Einbau durch die drei Fertiger in V-Staffelung. Die beiden SUPER 1800-3i auf den äußeren Einbaubahnen agierten leicht versetzt hinter dem Fertiger auf der Mittelbahn. Der Einbau erfolgte "heiß an heiß". Dadurch entstand eine nahtlose Fahrbahn über die gesamte Breite. Darüber hinaus wurde bei der Asphaltoberfläche großer Wert auf Exzellenz gelegt. Unter anderem hat Tarmac den Einbau im korrekten Temperaturfenster kontrolliert und dokumentiert. Dazu waren alle drei Vögele-Fertiger mit dem kontaktlosen Temperatur-Messsystem RoadScan ausgestattet.

Bei der Herstellung der Endverdichtung der 3 cm starken Binder- und der 4 cm starken Deckschicht haben sich die Technologien von Hamm als besonders wertvoll herausgestellt, heißt es von den Verantwortlichen. Die Tandemwalzen der Serien HD+ und DV+ verdichteten mit dem "WITOS HCQ"-System. HCQ steht für "Hamm Compaction Quality" und umfasst mehrere Produkte zur Messung, Überwachung, Dokumentation und Steuerung von Verdichtungsprozessen. Das Display in der Fahrerkabine zeigt den bereits erreichten Verdichtungsfortschritt an. Dadurch sorge WITOS HCQ für eine effiziente Verdichtung und trage zu einer einwandfreien Oberflächenqualität bei. Mithilfe der leistungsstarken Maschinen und Systeme konnte Tarmac die geforderte Rauheit beziehungsweise das wichtige Grip-Niveau von 0,28 – gemessen nach dem International Roughness Index (IRI) – einhalten.

Zusammenarbeit hat gestimmt

Die Formel-1-Baustelle war auch für ein erfahrenes Bauunternehmen wie Tarmac eine große Herausforderung. "Wir haben die Baumaßnahme intensiv geplant. Den Einsatz der Fräsen, Mischanlagen, Fertiger und Walzen haben wir im Detail mit den Kollegen von der Wirtgen Group in Großbritannien besprochen, damit vor Ort wirklich alles passt", resümiert Matt Fields, CI-Manager von Tarmac. "Auch wir haben in Silverstone nichts dem Zufall überlassen und uns wie ein Rennteam auf unseren Einsatz vorbereitet – inklusiver einer eigenen Crew an Servicetechnikern, die unvorhergesehene Boxenstopps verhindern sollte – und dabei erfolgreich war", ergänzt Richard Allsopp, Operations Director von der Wirtgen Group Niederlassung in Großbritannien.

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