Mit einem Werkzeug
Zahlreiche Reparaturmethoden gegeben
Zürich/Schweiz (ABZ). – "Jetzt läufts grad richtig gut", denkt man zufrieden und lehnt sich zurück. Leider funktioniert das für ein Unternehmen aber nur kurzfristig oder in einer Monopolsituation. "Zurücklehnen, entspannen, das gibts leider immer nur sehr kurz bei uns, dann steht auch schon wieder eine neue Produktidee oder eine spezielle Kundenanforderung im Raum", so Jan A. Herud, Geschäftsführer der Emplica AG. "Unsere Ingenieur- und Beratungsleistungen für große Schalungsunternehmen in der ganzen Welt nehmen inzwischen deutlich mehr als ein Viertel unserer Zeit in Anspruch. Viele Unternehmen vertrauen fast blind auf unsere Lösungskompetenz was die Schalungssanierung angeht." Jan Heruds mehr als 20 Jahre Erfahrung mit Schalungssanierung, sowie seine Tätigkeit als Unternehmensberater für Prozessoptimierung bei weltbekannten Konzernen sorgen für analytisch fundierte und pragmatische Lösungen. "Die Taktzeiten bei der Schalungssanierung werden immer kürzer, das gilt heute auf allen Kontinenten. Ich vergleiche das gerne mit der Lufthansa. Ein Flugzeug muss in der Luft sein, damit es Gewinne bringt. Eine Schalung muss auf der Baustelle sein, damit sie profitabel ist. Die Zeit für Reinigung und Reparatur sollte also möglichst verringert werden", erklärt Jan Herud. "Wir nutzen mordernste Technologien und haben unsere internen Entwicklungsprozesse so standardisiert, dass wir den Kunden in kürzester Zeit maßgeschneiderte Werkzeuge, Anlagen und Verbrauchsmaterialien liefern können."Durch die intensive Zusammenarbeit mit Kunden, hauptsächlich Schalungsherstellern und -vermietern, ergeben sich für die Emplica AG zwangsläufig immer wieder neue Möglichkeiten der Produktentwicklung. Idealerweise kann daraus irgendwann ein Produkt für alle Kunden entstehen. Das ist aber nicht immer der Fall. Um eine Produktidee zur Marktreife zu entwickeln vergehen bei der Emplica AG im Schnitt zwei Jahre. Der Aufwand ist vor allem am Anfang enorm. Unzählige Faktoren müssen beachtet werden, damit am Ende alles stimmt.Das neue TRX System vereint z. B. alle bekannten Möglichkeiten der Schalhautsanierung. Mit nur einem Werkzeug können sowohl runde Flicken als auch Streifen und sogar die erst zur bauma 2016 vorgestellten Ankerlochreparaturstreifen verarbeitet werden. "Unser Ziel war es, unseren Kunden ein Werkzeug zu bieten, welches verschiedene Reparaturmethoden gleichzeitig erlaubt. Die Schäden in der Schalhaut richten sich ja nicht nach dem Werkzeug welches ich gerade in der Hand habe", meint Jan Herud, und fügt hinzu: "Werkzeugwechsel bedeuten Zeitverlust und damit Einbußen bei der Profitabilität. Wir haben Kunden, bei denen die Sanierung eines großflächigen Elementes nicht mehr als 2 Min. dauern darf. Innerhalb dieser kurzen Spanne müssen alle möglichen Schäden an der Schalhaut repariert sein. Da zählt wirklich jede Sekunde." Kernstück des Emplica TRX Systems ist ein vollständig neu entwickelter Präzisionsfräser, der sowohl Löcher als auch verschiedene Nuten Fräsen kann. Der Anwender kann also ohne Unterbrechung kleine, runde oder lange, große Schäden an der Schalhaut in einem Arbeitsgang durchführen. Selbst ausgefranste Ankerlöcher sind dank der innovativen Technik innerhalb weniger Sekunden wieder vollständig hergestellt. Ankerlöcher in der Schalhaut stellen einen besonders empfindlichen Teil des Schalungssystems dar. Die Verletzungsgefahr durch Ankerstäbe ist enorm hoch. Oft muss eine ansonsten noch verwendbare Schalhaut gewechselt werden, nur weil die Ankerlöcher völlig zerstört sind. Die Kosten für den Schalhautwechsel sind immens und stehen in keinem Verhältnis zu einer schnellen und einfachen Reparatur mit Emplica TRX Ankerlochreparaturstreifen. Dabei wird mittels der seit Jahren bewährten Frässchablone und dem TRX Fräser eine Stufennut gefräst, und zwar genau über dem zu reparierenden Ankerloch. Der Reparaturstreifen mit bereits vorgefertigtem Ankerloch wird anschließend passgenau eingeleimt.Ein spezielles Problem ergab sich bei einem Kunden in Nordeuropa. Dort hatte ein Bauunternehmen 200 Großflächenelemente für Sichtbeton, also mit neuer Schalhaut gemietet. Leider wurden bei allen Elementen alle Ankerlöcher bereits beim ersten Einsatz zerstört durch viel zu hohes Drehmoment beim arretieren der Ankerstäbe. Der Schaden war enorm und der Bauunternehmer hätte einen vollständigen Ersatz der Schalhaut wohl kaum bezahlt. Dank der TRX Ankerlochreparatur konnte das Problem schnell und günstig gelöst werden. Die Kosten für die Repa-ratur der Ankerlöcher lagen bei lediglich 10 % dessen, was ein Schalhautwechsel ausgemacht hätte. Die Emplica AG mit ihrem Entwicklungszentrum in Zürich in der Schweiz und Produktionsstätten im Schwarzwald hat bei allen Produktionsentwicklungen immer drei Ziele vor Augen.
- höhere Einsatzzahlen, sprich längere Lebensdauer für die Schalung
- kürzere Reinigungs- und Reparaturzyklen zwischen den Einsätzen.
- Wirtschaftlichkeit des Reparatursystems im Einsatz.
"Nur wenn wir diese Ziele erreichen können, haben wir ein gutes Produkt entwickelt", erklärt Jan Herud, "wenn wir dann auch noch unsere Kunden begeistern können, dann sind wir glücklich."
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