Mit Hilfe von Logistiksystemen
Wie Wiegeabläufe auf Betriebsgelände automatisiert werden
von:Matthias Barth
HILDESHEIM - Am 1. Januar 2015 ist das neue Mess-und Eichgesetz MessEG in Kraft getreten und hat das bisherige Eichgesetz abgelöst. Hinsichtlich der Änderungen des Eichgesetztes sind Taraspeicherungen zukünftig nicht mehr erlaubt. Dies führt zu einem Mehraufwand seitens der Waagenbetreiber und drohenden Engpässen an der Fahrzeugwaage. Aus diesem Grund besteht vielerorts die Notwendigkeit zur Optimierung der Hofabläufe, um entstehende Engpässe innerhalb des Warenannahme- und Verladeprozesses zu minimieren.
So können kundenspezifische Logistiksysteme bereitgestellt werden, die Abläufe teilweise oder vollständig automatisieren. Mithilfe eines Logistiksystems werden Warenbewegungen innerhalb eines Werkes oder auch mehrerer Werke soweit automatisiert, dass sich die Lkw-Fahrer ohne zusätzliches Personal selbst verwiegen können. Somit sind auch Materialanlieferungen und Abholungen ohne Personal durchführbar und ermöglichen einen 24 h/7d Betrieb.
Dies geschieht mit Hilfe von Ident Terminals, an denen sich die Fahrer mittels Chipkarte, Barcode, RFID-Tags oder Smartphone identifizieren und über eine intelligente, auf Wunsch mehrsprachige, Benutzerführung angeleitet werden. In derartige Systeme sind auch Drucker sowie elektronische Unterschriften-Pads integrierbar, sodass sich der Fahrer umgehend einen Lieferschein ausdrucken kann. Die Wägetechnik, wie bspw. Fahrzeugwaagen kann mit vorhandenen Warenwirtschaftssystemen via Schnittstellen verbunden werden. Diese Schnittstellen können bspw. über XML-Format und/oder Webservices realisiert werden. Ebenso ist eine Kopplung mit der bauseitigen Prozesssteuerung (z. B. über Profibus/Profinet) möglich, sodass Verladeeinrichtungen und Förderwege automatisch gesteuert werden.
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Im Folgenden wird das Optimierungspotential durch die Integration eines Logistiksystems an einem realisierten Projekt in einem stahlverarbeitenden Betrieb erläutert. Hierbei werden die anfänglichen Forderungen dem Ist-Zustand gegenübergestellt. Die wesentlichen Ziele lagen darin, Staus zu vermeiden, die Verweilzeiten auf der Fahrzeugwaage und sprachliche Barrieren zu reduzieren sowie Personalressourcen zu optimieren.
Ausgangssituation Wareneingang: Der Fahrer befährt das Werksgelände über die Lkw-Spur, welche mit einer Fahrzeugwaage und einer vorgelagerten Schranke ausgestattet ist. Da diese Spur sowohl werks-eingangs- als auch werksausgangsseitigbefahren wird, kommt es hier immer wieder zu Engpässen. Der Pförtner öffnet die Schranke der Fahrer fährt auf die Fahrzeugwaage, steigt aus und begibt sich zum Waagenpersonal. Dort übergibt er den Lieferschein der Bestellung. Der Wäger kontrolliert im Warenwirtschaftssystem die Bestellung. Anschließend werden im Vorgang die relevanten Informationen wie Kfz-Kennzeichen, Name der Spedition etc. hinzugefügt. Die Erstwägung wird durchgeführt und der Fahrer erhält einen Werksplan, auf dem die Entladestelle gekennzeichnet ist. Der Fahrer verlässt die Fahrzeugwaage und fährt zur vorgegebenen Entladestelle. Nachdem das Fahrzeug entladen wurde, begibt sich der Fahrer erneut auf die Fahrzeugwaage und meldet sich beim Waagenpersonal. Die Zweitwägung wird durchgeführt, der Wiegeschein wird ausgedruckt und dem Fahrer ausgehändigt. Der Fahrer verlässt das Werksgelände.
Automatisierung Wareneingang: An der Fahrzeugwaage, welche sowohl werkseingangs- als auch werksausgangsseitig befahren wird, wurden zwei Selbstbedienstationen mit eichfähiger Waagenanzeige Disoview X installiert. Die Selbstbedienstationen sind so konzipiert, dass die Fahrer die Bedienung aus der Fahrerkabine vornehmen können, ohne aussteigen zu müssen. Die Terminals sind mit eichfähiger Wiegesoftware, Touchscreens, Barcode-scannern, Telefongegensprechanlagen und Bon-Druckern ausgestattet. Darüber hinaus wurde im Eingangsbereich eine Netzwerkkamera verbaut, mit der die Fahrzeugwaage sowie die korrekte Position der Fahrzeuge auf der Waage auch aus der Ferne überwacht und dokumentiert werden kann. Nach jeder Wägung wird zu Kontrollzwecken ein Bild zum Vorgang abgespeichert. Die Basis bildet eine branchenspezifische Software, die kundenindividuell erweitert wurde.
Die ClientServer-Architektur ermöglicht die Netzwerkfähigkeit des Programms. Durch den Einsatz einer leistungsfähigen Oracle-Datenbank besteht zudem eine hohe Verfügbarkeit und Datensicherheit. Somit entspricht das System den Anforderungen der Welmec 7.2, wie sie im Bereich der eichfähigen Verwiegung von Gütern gefordert wird. Ablaufbeschreibung automatisierter Wareneingang: Der Fahrer befährt das Werksgelände über die Lkw-Spur, welche mit einer Fahrzeugwaage und einer vorgelagerten Schranke ausgestattet ist. Der Pförtner öffnet die Schranke und der Fahrer fährt auf die Fahrzeugwaage.
Dort wählt er an der Selbstbedienstation über ein entsprechendes Flaggensymbol die Dialogsprache (deutsch, englisch, spanisch, polnisch). Anschließend wählt er zwischen Anlieferung und Abholung, die Erstwägung wird ausgelöst und ein Kamerabild wird erstellt und dem Vorgang zugeordnet. Nachdem die Erstwägung abgeschlossen ist, erfolgt der Ausdruck eines Tickets mit Barcode, welches zur weiteren Identifikation dient. An der Selbstbedienstation erscheint die Meldung "Wiegevorgang erfolgreich" und der Fahrer bekommt über des Terminal die weiteren Instruktionen. Die Ampel schaltet auf grün und der Fahrer begibt sich zum ausgewiesenen Parkplatz. Anschließend meldet er sich beim Versand und übergibt dem Wäger das Ticket und den Lieferschein. Der Wäger kontrolliert im Warenwirtschaftssystem die Bestellung mit der Information, für welchen Abladeort der Wareneingang bestimmt ist. Anschließend wird der Vorgang im Waagenprogramm geöffnet und relevante Informationen wie Kfz-Kennzeichen, Name der Spedition, Material etc. hinzugefügt.
Der Bediener wählt auf Grundlage des Abladeortes in der Software aus 22 Ziel-orten und übergibt den Ausdruck des Werksplans an den Fahrer. Der Fahrer begibt sich zu seinem Fahrzeug und fährt zur vorgegebenen Entladestelle. Nachdem das Fahrzeug entladen wurde, fährt der Fahrer erneut auf die Fahrzeugwaage, hält dasTicket vor den integrierten Barcodescanner und löst die Zweitwägung aus. Der Ausdruck des Lieferscheins erfolgt direkt über die Selbstbedienstation, die Schranke öffnet sich und der Fahrer verlässt das Werksgelände.
In dem dargestellten Beispiel wurde lediglich die Anlieferung von Material erläutert. Zudem gibt es noch weitere Abläufe wie bspw. eine autark funktionierende Containeranlieferung, bei der die Fahrer eine feste Karte mit Barcode besitzen. Aufgrund der Integration des Logistiksystems konnten sämtliche kundenseitigen Anforderungen erfüllt werden. Die Verweilzeiten auf der Fahrzeugwaage wurden minimiert, was zur Vermeidung von Staus geführt hat. Durch die mehrsprachige Ausführung der Selbstbedienterminals konnten die sprachlichen Barrieren überwunden werden, was wiederum zur Reduzierung von Personalressourcen führte.
In der zweiten Ausbauphase wird eine bidirektionale XML-Schnittstelle zum bauseitigen Warenwirtschaftssystem realisiert, um Stammdaten und Dispositionen in die Waagensoftware zu übergeben, die Vorgänge zu komplettieren und anschließend wieder zurück in das übergeordnete System zu geben.
