Mit Vollkunststoffplatte
Deutlich bessere Oberflächen bei Tunnelprojekt produziert
TRUCKENTHAL/GOLDISTHAL (ABZ). - Zwar kosten Schalhautwechsel immer Zeit und Geld, im Tunnelbau ist dieser Arbeitsschritt aber besonders aufwändig und teuer. Mit der robusten alkus Vollkunststoffplatte hat sich die Firma Huber & Sohn diese Kosten beim Tunnelbauprojekt Bleßberg gespart – und zugleich deutlich bessere Oberflächen produziert, heißt es von Herstellerseite. Der Tunnel Bleßberg ist mit 8314 m der längste Eisenbahntunnel der Neubaustrecke Ebensfeld–Erfurt-Leipzig/Halle und Teil des VDE8 Bahn-Projektes Nürnberg–Berlin. Er soll dazu beitragen, ab 2017 auf der Verbindung München–Berlin die Fahrzeit auf etwa vier Stunden zu verringern. Mit einer Überdeckung von maximal 330 m unterquert der Tunnel den Hauptkamm des Thüringer Waldes zwischen Truckenthal und Goldisthal. Ein Teil des berühmten Rennsteig-Wanderweges befindet sich über dem Tunnel.Die Arge Tunnel Bleßberg Nord, bestehend aus den Firmen Ed. Züblin AG und Bickhardt Bau AG, erstellt das rund 4000 m lange zweigleisige Teilstück Nord und die erforderlichen Nebenbauwerke. Als Subunternehmer erhielt Huber & Sohn aus Bachmehring den Auftrag für neun Aufweitungsnischen und drei Wendestellen mit Wendehammer und Anschluss zum Haupttunnel im parallel verlaufenden Rettungsstollen.Die Schalelemente werden im Werk zimmermannsmäßig vorgefertigt. Das hat den Vorteil, dass die Elemente maßhaltig sind. Als Schalbelag wird bei gekrümmten Oberflächen die 6 mm starke alkus-Vorsatzschalung GM 6 verwendet. Mit dieser Lösung haben Huber & Sohn bereits gute Erfahrungen gemacht. Die glasfaserverstärkte Kunststoffplatte ist biegbar und passt sich dem entsprechenden Radius an – das ermöglicht eine einfache, schnelle Montage. Zugleich ist sie unempfindlich und langlebig. Gegenüber Holz liefert sie bessere Oberflächen und spart den im Tunnel besonders aufwändigen und teuren Schalhautwechsel.Bei ähnlichen Projekten hat Huber & Sohn bislang wegen der einfacheren Logistik zuerst die Ulmen und dann die Kappen hergestellt. Aus Termingründen musste bei sechs der neun Aufweitungsnischen das komplette Gewölbe in einem Arbeitsgang geschalt und betoniert werden. Deshalb konstruierte Huber & Sohn einen 10 m langen fahrbaren Gewölbe-Schalwagen. Die stabile Stahl-Holz-Konstruktion ist für den Transport teilbar.Die Aufweitungsnischen sind jeweils ca. 20 m lang. Die Montage des Schalwagens auf der Baustelle verlief problemlos. Nach dem Betonieren und dem Erreichen der notwendigen Festigkeit wurden die Ulmen zurückgefahren und die Kappen eingeklappt. Danach konnte der in der Mitte teilbare Schalwagen auf Rollen zum zweiten Takt verfahren werden. Nach dem Betonieren wurde wieder ausgeschalt und die beiden Teile in die nächste Aufweitungsnische gezogen. Mit dieser Vorgehensweise konnten die sechs Aufweitungsnischen und weitere sechs Abschnitte in den drei Wendestellen termingerecht fertig gestellt werden. Die Schalhaut zeigt nach diesen 20 Einsätzen fast keine Verschleißerscheinungen.Der Abteilungsleiter Schalungsbau, Ernst Flößer, äußert sich deshalb zufrieden: "Unsere Betonoberflächen sind, das wird uns vom Projektleiter bestätigt, vergleichbar mit denen im Fluchttunnel, die mit Stahlschalhaut hergestellt sind. Dabei ist die Variante mit alkus-Vorsatzschalung für unsere Aufgaben deutlich wirtschaftlicher. Auch Sperrholz als Schalbelag ist wegen des notwendigen Schalhautwechsels zu teuer. Bei früheren Bauvorhaben wurde die gleiche Platte schon über siebzigmal eingesetzt."Alkus ist auf der bauma vertreten in Halle A2, Stand 208.
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