Modulgerüstsystem bei Projekt in der Schifffahrtsindustrie eingesetzt
Membranaustauch in Flüssiggastanker
Hagen (ABZ). – Flüssiggastanker sind die Alternative zur Flüssiggaspipeline. Pro Schiff können weit über 100.000 m³ Flüssigerdgas von A nach B transportiert werden. Im Inneren eines Flüssiggastankers befindet sich eine Membran aus der Eisen-Nickel-Legierung Invar, die großen Temperaturschwankungen standhalten muss. Denn beim Transport muss Flüssigerdgas auf seinen Siedepunkt bei –162 °C heruntergekühlt werden, um die im Vergleich zum gasförmigen Zustand 600-fach kleinere Dichte beizubehalten. Befindet sich der Flüssiggastanker jedoch ohne Ladung in der Werft, erreichen die Temperaturen im Inneren des Tanks bis zu 40 °C und höher.
Um trotz dieser extremen Temperaturschwankungen im Inneren des Tanks stets die größte Sicherheit zu gewährleisten, müssen die primäre und sekundäre Membran regelmäßig erneuert werden. Kein leichtes Unterfangen, denn beim Austausch der Membran ist nicht nur Platz rar, sondern auch höchste Vorsicht geboten, um das Material nicht zu kontaminieren.
Das spanische Unternehmen Gabadi S.L. hat sich mit 25 Jahren Erfahrung in internationalen Projekten im Schiffsbau und in der Schiffsinstandhaltung einer solchen Herausforderung angenommen. Der Auftrag: Die komplette Tank-Membran eines 215 Meter langen Flüssiggastankers sollte ausgetauscht werden. Damit es nicht zu Lecks im erneuerten Tank kommt, erforderte der Austausch der Membran vom Gabadi-Team höchste Präzision. Bereits vor Projektstart wurden die erforderlichen Arbeitsschritte deshalb bereits drei Monate lang einstudiert, um mögliche Fehlerquellen im Vorfeld zu minimieren.
Für das Projekt wurde eine sichere und effiziente Arbeitsplattform benötigt, die es erlaubte, möglichst nah an die Tankwände heranzukommen, ohne dabei das Material zu beschädigen. Gabadi mietete zu diesem Zweck 800 t Material des Modulgerüstsystems RINGSCAFF von Scafom-rux an. Um eine Kontamination durch Schmutz während des Membranaustauschs zu vermeiden, stellte Scafom-rux für das Projekt komplett neues Gerüstmaterial zur Verfügung.
Insgesamt 50 Teammitglieder bauten die den gesamten Tank umfassende Arbeitsplattform innerhalb von zwei Wochen auf, wobei allein 20 Personen für die Materialzufuhr zuständig waren. Denn diese musste besonders sorgfältig geplant und vorbereitet werden, da sie nur durch eine runde Öffnung in der Decke des Tanks erfolgen konnte. Wegen dieses schwierigen Transports des Materials in das Innere des Tanks, wurde es vom Hersteller in mehreren, an die Reihenfolge des Aufbaus angepassten Lieferungen bereitgestellt. Mit einem Kran wurde das Gerüstmaterial so schrittweise in das Innere des Tanks befördert und dort verbaut.
Nach dem Aufbau der Arbeitsplatt-form aus RINGSCAFF-Material, konnten die alten Membranschichten abgetragen, zerkleinert und ebenfalls per Kran aus dem Tank befördert werden. Danach wurde zunächst die äußere Membran ersetzt, dann die Isolierungskisten aus Sperrholz darauf verschraubt und zuletzt die Invar-Paneelen der inneren Membran angebracht und mit automatischen Schweißgeräten präzise verschweißt. Für diese Arbeitsschritte muss die Arbeitsplattform besonders nah an die Tankwände heranreichen. Da der Membrantank typischerweise achteckig geformt ist und ein konventionelles Gerüst somit nicht nah genug an die Wand heranreichen würde, ohne seine Standsicherheit einzubüßen, konnte dies nur durch eine Erweiterung der Arbeitsfläche mit Konsolen erreicht werden. Damit die Arbeiten möglichst ohne Barrieren erfolgen konnten, verwendete Gabadi mehr als 1500 Teleskop-Konsolen ohne Zapfen für die Ständer. Das Plus dabei: Auch diese Spezialteile wurden als Mietmaterial von Scafom-rux zur Verfügung gestellt und konnten nach Projektende wieder zurückgegeben werden.
Die Membranerneuerung konnte nach zahlreichen abschließenden Funktionstest binnen sechs Monaten erfolgreich abgeschlossen werden. Insgesamt waren 120 Personen für das komplexe Projekt im Einsatz. Innerhalb von zehn Tagen war die RINGSCAFF-Arbeitsplattform auch schon abgebaut, wobei besonders viel Zeit dadurch gespart wurde, dass ein Lagermitarbeiter von Scafom-rux das Gabadi-Team bei der effizienten Verladung des Materials für den Rücktransport anleitete. Nach dem Abbau der Arbeitsplattform konnte die äußere Invar-Membranschicht auch am Boden und an der unteren Seitenwand des Tanks angebracht werden, die bis dahin ausgespart worden waren, um das Material nicht durch die Last zu beschädigen.
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