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Neubau

Betonage erfolgte über Gesamthöhe in einem Takt

Traggerüst und Wandschalung für den Verbindungsgang.

St. Wendel (ABZ). – Im saarländischen St. Wendel entwickelt das Unternehmen Fresenius Medical Care Deutschland GmbH lebenserhaltende Produkte zur Behandlung von Patienten mit chronischem Nierenversagen. Das Werk zählt nach Angaben des Unternehmens zu einem der weltweit größten Produktionsstandorte für Dialysatoren (künstliche Nieren). Ende August 2018 erhielt die zur OBG Gruppe gehörige OBG Tiefbau GmbH & Co. KG den Auftrag für den Neubau eines Produktionsgebäudes sowie einer ca. 38 m langen, durch einen Pylon gestützten, geschlossenen Verbindungsbrücke, zwischen dem geplanten und einem bestehenden Gebäude. Das OBG-Team um Bauleiter Philipp Recktenwald und Polier Werner Zimmer begann im darauffolgenden Oktober mit den Bohrungen für die Pfähle, auf denen das Produktionsgebäude gegründet wurde. Mit der Planung sowie der Lieferung von Schalung und Traggerüst wurde mit der HSB Schalung GmbH ein langjähriger Partner der OBG beauftragt. Das Unternehmen mit Stammsitz in Ensdorf versteht sich nach eigenen Angaben als Spezialist für Schalungslösungen im Hoch-, Tief-, Ingenieur- und Industriebau. Das insgesamt ca. 37 x 48 m umfassende Produktionsgebäude, wurde in Fertigteilbauweise, in Verbindung mit aussteifenden Ortbetonwänden sowie einem Treppenhaus, aus Ortbeton hergestellt. Als Wandschalung entschied man sich für die Logo.3 Schalung von Paschal, die aufgrund ihrer vielfältigen Elementsortierung vorab bereits als Schalung für die Zerrbalken zum Einsatz kam.

Die bis zu 7,75 m hohe Unterstützung der Fertigteilunterzüge und –decken im Hallenbereich erfolgte mit dem Alu Schalungsgerüst von Ischebeck. Die geprüfte Typenstatik nach DIN EN 12812 des Alu-Schalungsgerüstes lässt Unterstützungshöhen bis 24,60 m, bei max. Stiellasten von 128 KN, zu. Als im März 2019 mit den Arbeiten für den, ebenfalls auf Pfählen gegründeten Brückenpylon, begonnen wurde, musste zunächst die unmittelbar am Pylonfundament oberhalb verlaufende Straße sowie die bestehenden Versorgungsleitungen mittels eines Berliner Verbaus gesichert werden.

Verbindungsbrücke zwischen dem neuen Produktionsgebäude und einem bereits Bestehendem.

Der im ersten Betonierabschnitt von Oberkannte Fundament bis zur Unterkannte Brückenplatte, leicht geneigt nach oben verlaufende Pylon, wurde ebenfalls mit der Logo.3 Wandschalung hergestellt. Hierzu wurde ein 7,7 m hoher, durchgängiger Querschnitt von 3,1 x 8,1 m, geschalt, wobei die Neigung mit einer, als Sonderschalung angefertigten, Holzeinlage realisiert wurde. Die Betonage erfolgte über die Gesamthöhe in einem Takt. Als Unterstützung für die Brückenplatte sowie zur späteren Abstützung der 4,8 m hohen Wandschalung für die aufgehenden Wände des Verbindungsgangs kam erneut das Alu-Schalungsgerüst zum Einsatz. Eine Besonderheit war, dass der Lieferverkehr der unter der Brücke verlaufenden Zufahrt zum Verladehof, während der Baumaßnahme gewährleistet sein musste. Hierzu wurde eine speziell für diese Zwecke von Ischebeck entwickelte Trägerkupplung zur schubsteifen Verbindung von übereinander angeordneten Aluminiumträgern verwendet. Dies ermöglichte eine Erhöhung der Trägerquerschnittswerte um eine unterstützungsfreie Durchfahrt von 4,2 m Breite herstellen zu können.

Nach der Fertigstellung wurde der Verbindungsgang oberhalb des Pylons von einer, ebenfalls geneigten, Rahmenkonstruktion umrandet, die als Fertigteil hergestellt wurde. Hierbei diente das Alu Schalungsgerüst als Arbeitsplattform und gewährleistete eine sichere Montage.

Als großen Vorteil während der gesamten Rohbauphase bezeichnete Polier Werner Zimmer, dass Planung und Lieferung von Schalung und Traggerüst, durch die HSB Schalung GmbH, aus einer Hand erfolgten. Der Service beinhaltet, neben der Erstellung von Schalungseinsatzplänen, durch modernste CAD Technik, auch die logistische und technische Unterstützung der Baustelle.

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