Neue Generation
Schaumglas zur Dämmung
Bad Münder (ABZ). – Nach mehr als vier Jahren Forschung und Entwicklung präsentiert Foamglas jetzt eine neue Generation Schaumglas, welche die Wärmedämmleistung des nachhaltigen Dämmstoffes deutlich verbessert. Foamglas T3+ stellt für das Unternehmen die wichtigste Produktentwicklung der letzten 30 Jahre dar. Foamglas ist nach Herstellerangaben in mehrfacher Hinsicht ein nachhaltiger Dämmstoff: Das Material besteht zu über 60 % aus Recyclingglas – zum größten Teil aus Autofenstern. Zudem sollen die positiven Dämmeigenschaften über die gesamte Lebensdauer des Gebäudes bestehen bleiben. Bauphysikalische Vorteile können Generationen überdauern und helfen, die Bausubstanz zu schützen. Foamglas sei wasser- und dampfdiffusionsdicht, nehme keine Feuchtigkeit auf und schrumpfe nicht. Ohne Feuchtigkeit sei jegliche Schimmelbildung ausgeschlossen. Selbst korrosive Medien und Wechsel-Temperaturbedingungen sollen dem Material nichts anhaben können. Der Einsatzbereich umfasse die gesamte Gebäudehülle – vom Dach bis hin zur Boden- und Perimeterdämmung – in den unterschiedlichsten, anspruchsvollen Bereichen wie Parkdecks, Schwimmbädern, Krankenhäusern oder auch der chemischen Industrie und technischen Isolierung. Die bereits bewährten Produkteigenschaften von Schaumglas werden nun durch eine neue Herstellungstechnologie optimiert: Mit Foamglas T3+ wird die Wärmedämmleistung im Vergleich zum klassischen Foamglas T4+ um mehr als 12 % verbessert. "Dies ist ein Quantensprung. Dank des über Jahrzehnte aufgebauten Know-hows und der hohen Kompetenz unserer Mitarbeiter war es möglich, den Produktionsprozess völlig neu zu gestalten – unter Beibehaltung der bekannten positiven Eigenschaften des Schaumglases", sagt Grégoire Morel, Vice President Building bei Foamglas. Durch diesen Innovationsschub erhofft sich das Unternehmen, den Anwendungsbereich von Schaumglas erweitern zu können.Die Produktentwicklung stellt auch für Foamglas selbst einen wichtigen Schritt in der Unternehmensgeschichte dar. "Foamglas T3+ erfüllt die heutigen und zukünftigen Forderungen des Bausektors nach mehr Energieeffizienz sowie reduzierten Gesamtkosten über den gesamten Lebenszyklus eines Gebäudes. Hier werden nicht nur die Erstellungskosten, sondern auch Wartung und Betrieb (laufende Kosten) betrachtet", erklärt Morel. Der Dämmstoffhersteller erwarte durch die Produktinnovation deutliches Wachstum – neben dem Flachdach-Kerngeschäft auch in anderen Bereichen der Gebäudehülle wie Fassaden und Innenanwendungen.Foamglas bestehe aus geschäumtem Glas. Im Produktionsprozess werde es mit Kohlenstoff versetzt und erhalte dadurch seine Zellstruktur. Zu den eingesetzten Rohstoffen zählen – neben mindestens 60 % hochwertigem Recyclingglas – mineralische Stoffe wie Sand, Dolomit und Eisenoxid. Im Schmelzofen lasse sich ein Glas mit genau definierten Eigenschaften gewinnen und pulverisieren sowie mit einer geringen Menge Kohlenstoffpulver vermischen. In einem zweiten Ofen werde diese Pulvermischung nochmals erhitzt. So entstehen winzige, hermetisch verschlossene Zellen, die im kontrollierten Abkühlungsprozess erhalten bleiben. Sie verleihen dem Produkt seine Eigenschaften. Die gesamte Produktionskette sei dabei praktisch abfallfrei: Der anfallende Staub werde über eine Entstaubungsanlage aufgefangen und zum größten Teil wieder der Produktion zugeführt. Der Rest werde mit Steinschutt als Füllstoffmaterial gemahlen und z. B. bei der Produktion von Ziegeln wiederverwendet. "Es ist uns gelungen, weniger Glas einzusetzen und so die Dämmleistung des Materials zu verbessern. Dies geht normalerweise mit einem erheblichen Verlust an Druckfestigkeit einher. Aber durch eine Modifikation des Herstellungsprozesses ist eine neuartige molekulare Verdichtung mit homogener Zellstruktur entstanden. Sie sorgt dafür, dass die wärmedämmenden Eigenschaften deutlich verbessert werden – ohne dabei die bekannten positiven Eigenschaften des Schaumglases zu beeinflussen", erklärt Stijn Verlaak, Leiter Forschung und Entwicklung bei Foamglas. Eine intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit liegt diesem Schritt zugrunde: Etwa drei Jahre dauerte die Phase mit Voruntersuchungen; in weiteren eineinhalb Jahren wurden Produktionstests durchgeführt.
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