Schlauchabrisskontrolle
Folgeschäden an den Schmierstellen sicher vermeiden
WALLDORF (ABZ). - Eine Zentralschmierung stellt sicher, dass alle Schmierstellen zum richtigen Zeitpunkt exakt die erforderliche Menge an Schmiermittel erhalten. Wenn allerdings die Schmierstoffleitung abreißt, führt fehlendes Schmiermittel unweigerlich zu einem Lagerschaden, der unter Umständen sehr teuer werden kann: Arbeitsunterbrechung, Ein- und Ausbau der betroffenen Teile sowie die Ersatzteilbeschaffung kosten wertvolle Zeit und Geld. Zudem kann austretendes Fett die Umwelt in erheblichem Maß gefährden, was zudem teure Entsorgungsaufwendungen nach sich zieht.
Daher hat SKF eine Schlauchabrisskontrolle mit der englischen Bezeichnung Hose Connection Control (HCC) entwickelt. Diese zeigt umgehend und zuverlässig an, wenn der Schadensfall eingetreten ist. Dadurch lassen sich Folgeschäden an den Schmierstellen sicher vermeiden.
Die Lincoln HCC arbeitet nach einem einfachen elektrischen Prinzip unabhängig von Leitungslängen, Umgebungstemperaturen, Druckdifferenzen oder Druckabfällen. Sie lässt sich an allen Metall- und Schlauchleitungen des gesamten Zentralschmiersystems einer Baumaschine einsetzen und ist auch leicht nachrüstbar.
Bei mobilen Maschinen nutzen die elektrischen Systeme das Chassis als Masse. Dieses Prinzip verwendet auch die Lincoln Schlauchabrisskontrolle. Sie besteht in der Grundversion aus einer Auswerteinheit, einem Zwischenstück, das als Isolator die Schmierleitung vom Schmierstoffverteiler elektrisch trennt, und einem Verbindungskabel zur Auswerteeinheit.
Natürlich müssen die Schmierleitungen elektrisch leitend sein. Dafür sorgt eine Kupferlitze oder eine metallische Armierung. Das Fett hingegen darf nicht elektrisch leitend sein.
Die Auswerteeinheit benötigt 12 oder24 V Gleichstrom als Versorgungsspannung. Bei 24 V lassen sich damit maxi-mal 20 Schläuche überwachen, bei 12 V die Hälfte. Bei einer Mehrfachüberwachung sind die Isolatoren in Reihe geschaltet. Dazu sind Zwischenmodule erforderlich. Vom letzten Isolator führt eine elektrische Leitung zur Auswerteeinheit. Bei dieser Anordnung fungieren die Schmierleitungen gleichzeitig als Leitungen in einem elektrischen Schaltkreis. Ist der Stromkreis geschlossen, leuchtet eine grüne LED als Signal, dass keine Störung an den überwachten Schmierschläuchen vorliegt. Ist der Stromkreis unterbrochen, zeigt dies eine rote LED sofort an. Natürlich lässt sich das ankommende oder ausbleibende sogenannte Gut-Signal auch auf eine übergeordnete Anzeige übertragen, die beispielsweise im Armaturenbrett einer Baumaschine angeordnet ist. Dadurch erhält der Maschinenführer sofort eine Information über die Störung und kann umgehend der Ursache nachgehen, bevor ein größerer Schaden eintritt. Die Überwachung der Schmierstoffleitungen ist nicht nur auf die Strecke vom Schmierstoffverteiler zur Schmierstelle beschränkt. Auch die Hauptleitung von der Pumpe bis zum Schmierstoffverteiler lässt sich mit dem System zuverlässig überwachen.
Die elektrische Schlauchabriss-Überwachung zeichnet sich neben ihrer Zuverlässigkeit vor allem durch ihre Einfachheit aus. Denn gegenüber anderen Systemen ist zur Prüfung des Systems kein Druckaufbau oder eine Druckabsenkung erforderlich und damit auch keine entsprechenden Sensoren. Es entfallen zudem besondere Druckbegrenzungsventile oder Querschnittsverringerungen der zu prüfenden Leitungen.
Dieser vergleichbar geringe Materialaufwand des SKF Lincoln Systems führt zu niedrigen Kosten, auch bei der Nachrüstung. Als Schmierstoff kommen Fette der NLGI-Klasse 2 zum Einsatz. Der Betriebsdruck ist bis zu 350 bar zulässig. Der zulässige Betriebstemperaturbereich für die Schlauchabriss-Überwachung reicht von minus 50 bis plus 70 °C.
Das Unternehmen stellt aus auf der bauma im Freigelände F7.709/4.
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