System für die Werkerführung
Kontrolle der Werkzeuge per Monitor reduziert Fehlerquellen
St. Valentin (ABZ). – Der Landmaschinenhersteller CNH Industrial montiert am Standort St. Valentin bei Linz Traktoren seiner Marken Case, Steyr und auch eine Baureihe von New Holland. Bei manuellen Schraubvorgängen setzt das Unternehmen auf Systeme zur elektronischen Werkerführung. Kürzlich wurden vier neue Arbeitsplätze in Betrieb genommen, bei denen Drehmomentwerkzeuge von Stahlwille in das Werkerführungssystem ProTight eingebunden sind.
Niklas Doschko, Systemingenieur bei CNH erklärt, warum Arbeitsplätze mit einer prozessgesteuerten Werkerführung in der Produktion zunehmend wichtiger werden: "Immer häufiger ist bei uns die Aufzeichnung von Daten für durchgängig nachvollziehbare und sichere Produktionsprozesse und für die lückenlose Rückverfolgung von Arbeitsschritten erforderlich." Das gelte vor allem für sicherheitsrelevante Baugruppen an Fahrzeugen. Ein durchgängig dokumentierter Produktionsprozess sei aber vor allem ein positives Argument gegenüber Kunden. "Wir produzieren Qualität, anstatt sie nachträglich zu prüfen. Denn der Prüfprozess ist bereits Teil des Schraubvorganges", erklärt Doschko.
Einfache Handhabung
Zum Einsatz kommt die neue Lösung mit den Stahlwille-Produkten bei der Montage von hydraulischen Lenkleitungen zwischen der Kabine und dem Lenkgetriebe sowie bei der Vormontage der Lenkzylinder. Dabei sind an jedem Arbeitsplatz zwischen acht und zwölf Verschraubungen auszuführen – jeweils in einer definierten Reihenfolge und mit unterschiedlichen Drehmomenten von bis zu 195 Nm. "Der Start der Werkerführung ist sehr einfach. Der Anwender muss nichts anderes tun, als die Auftragsnummer zu scannen", so der Systemingenieur. Auf All-in-One-PCs, die direkt neben der Produktionslinie an den entsprechenden Arbeitsstationen installiert sind, läuft die Werkerführung ProTight. Hier sieht der Werker auf dem Monitor die Abfolge der Verschraubungen und das erforderliche Drehmoment auf einer fotorealistischen Abbildung der Schraubsituation.
Daten in Echtzeit
Als Werkzeug kommen elektromechanische Drehmomentschlüssel Manoskop 766 der DAPTIQ-Reihe zum Einsatz. Diese können laut Hersteller Daten bidirektional austauschen. Die erforderlichen Drehmomentwerte werden von der Software ProThight über ein Funkmodul an den Drehmomentschlüssel über-tragen, der sich dann automatisch und prozesssicher auf den jeweiligen Schraubfall einstellt. Die korrekte Verschraubung wird in Echtzeit mit Zeitstempel und tatsächlich angezogenem Drehmoment an die Software zurück-gemeldet. Die erfassten Daten werden anschließend im System weiterverarbeitet und zur Dokumentation abgelegt. Der Schraubfall wird zur einfachen und sicheren Kontrolle für den Werker zusätzlich auf dem Monitor angezeigt. Fehlverschraubungen sind mit diesem System nach Aussage von Stahlwille nahezu ausgeschlossen. Die Software gebe nur eine korrekte Verschraubung frei.
"Der Drehmomentschlüssel Manoskop 766 hat für uns einen entscheidenden Vorteil bei manuellen Verschraubungen", sagt Doschko. "Das Werkzeug meldet das Erreichen des Zieldrehmomentes mit dem vertrauten, typischen Klick eines mechanischen Schlüssels." Zusätzlich gibt es auch eine LED-Ampel und eine digitale Anzeige im Display. "Doch in lauten Produktionsumgebungen und wenn der Blick auf das Werkzeug durch Bauteile verdeckt wird, verlassen sich unsere Mitarbeiter vor allem auf den deutlich wahrnehmbaren Klick. Das konnte uns keine andere Lösung bieten."
Die Kombination aus Stahlwille Werkzeug und der Software ProTight soll nicht nur für eine durchgängige Prozesssicherheit sorgen, sondern auch schlankere und komfortablere Arbeitsabläufe ermöglichen. So entfallen bisher erforderliche Arbeitsschritte zur Kontrolle und Dokumentation der Verschraubungen. Zudem können die Mitarbeiter flexibler als bisher eingesetzt werden, denn eine aufwändige Einarbeitung ist bei diesem System nicht erforderlich.
Zwar gab es bereits ein anderes System zur Werkerführung im Unternehmen. "Dieses war aber zu unhandlich, zu kompliziert und deshalb nicht besonders beliebt", erinnert sich Doschko. Umso positiver fällt das Urteil der Mitarbeiter aus, die an den neuen Workstations arbeiten. "Komfort und Funktionalität überzeugen auf ganzer Linie."
Schnelle Installation
Die Installation und Inbetriebnahme der neuen Arbeitsplätze erfolgte ohne großen internen Aufwand und innerhalb kurzer Zeit. Laut Alexander Grosser, Projektmanager Industrie 4.0 bei Stahlwille, werden für die Einrichtung einer ersten Station etwa zwei bis drei Tage beim Kunden benötigt. "Allerdings gehören dazu viele Arbeitsschritte, die nur einmal erforderlich sind." Der Zeitaufwand bei Folge-Installationen reduziert sich nach Angaben von Stahlwille erheblich, denn das System ist sehr einfach skalierbar. Beim Kunden werde dann oft weniger als ein Arbeitstag benötigt.
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