tremco illbruck
Dichtungsspezialist erhöht Produktionskapazität
Bodenwöhr (ABZ). – Mit einer feierlichen Zeremonie wurde kürzlich ein neues Zeitalter für die Produktion von imprägnierten Abdichtungsbändern bei tremco illbruck in Bodenwöhr eingeläutet. Nach rd. 15 Monaten Planungs-und Bauzeit startete Ron Rice, der COO von RPM, die neue Imprägnier- und Trocknerlinie in Gegenwart der Belegschaft und geladener Gäste. Die Anlage ist nach Aussage des Herstellers deutlich leistungsfähiger und dabei sehr viel energieeffizienter als ihre Vorgängeranlage.Die neue Imprägnieranlage sowie die ebenfalls neu errichtete ift-prüfungskonforme Testwand für große Fensterelemente sind Bestandteile der gezielten Investitionen in die deutschen Produktionsstandorte Bodenwöhr und Traunreut, die sich für 2017 auf ca. 10 Mio. Euro belaufen werden. Am Standort Bodenwöhr in der Oberpfalz werden vorkomprimierte und imprägnierte Dichtbänder, Fenster- und Fassadenfolien für das Baugewerbe sowie Abdichtungsprodukte für die Industrie hergestellt. "Die steigende Nachfrage nach unseren Systemlösungen sowie unsere ehrgeizigen unternehmerischen Ziele fordern eine kontinuierliche Modernisierung der Anlagen sowie den Aufbau neuer Kapazitäten", begründet Reiner Eisenhut, CEO & Managing Director der tremco illbruck Group GmbH, den Entschluss für die Investitionen. "Mit dem Ausbau unserer deutschen Produktionsstandorte schaffen wir optimale Voraussetzungen für das angestrebte Wachstum der kommenden Jahre und beweisen uns einmal mehr als Inbegriff innovativer und leistungsfähiger Technologie, lösungs- und serviceorientierter Produktentwicklung und Systemlösungen."Die neue Anlage in Bodenwöhr wurde für die Herstellung fast aller imprägnierten illbruck-Abdichtungsbänder – TP300, TP600, TP610, TP624 und auch das Premium-Multifunktionsband TP652 – entwickelt. Es soll die Produktionskapazität um mehr als 50 % erhöhen, hieß es von Seiten des Unternehmens. Sie ermögliche die Herstellung der Bänder vom Rohschaum bis zur Rolle im Karton in einem Arbeitsgang und erstreckt sich über zwei Produktionshallen. "Durch ihre 7 m lange freie Transportstrecke bietet sie unglaublich viel Spielraum für zukünftige Neuentwicklungen", blickt Stefan Fischer, Produktionsleiter vor Ort, begeistert in die Zukunft.Die Anlage besteht aus einer Imprägnierkabine mit einer neuen Mischanlage für Imprägnate sowie aus einer Trockenkammer. Die Trockentechnik bildet den Stand der Technik in Bezug auf Produktionsausstoß, Energieeinsatz und Produktionsdatenerfassung ab. Obwohl die Trockenleistung höher sei, arbeite die Anlage deutlich energieeffizienter: Die Einsparungen betragen dem Hersteller zufolge gut 15 % beim Gas und über 60 % beim Strom. "Energieeffziente und umweltfreundliche Anlagentechnik sind für ein modernes Unternehmen unverzichtbar", stellt Walter Geyer, Geschäftsfüh-rer der tremco illbruck Produktions GmbH, fest.Der imprägnierte Schaum wird nach dem Trocknen als Endlosbahn weiterbefördert. Die weiteren Schritte vom Laminieren und Zuschneiden bis zum Verpacken und Kennzeichnen der Kartons mit den Bänder-Einzelrollen erfolgen vollautomatisiert. Weiteres Plus: Die Abstech- und Verpackungsanlage kann zusätzlich von einer bereits bestehenden Imprägnierlinie angesteuert werden. "Die Erhöhung der Flexibilität in der Fertigung und der neue Aufbau schaffen die optimalen Voraussetzungen für die Entwicklung neuer Produkte. Insbesondere können wir damit auch unseren Kunden auf ihre Bedürfnisse abgestimmte Produkte aus einer Hand anbieten", hebt Reiner Eisenhut hervor.Die enge Zusammenarbeit und die Entwicklung innovativer Lösungen mit den Kunden standen auch bei der zweiten Investition in Bodenwöhr, dem Testbereich, im Mittelpunkt. Dieser bietet einen ift-konformen Prüfstand für größere Fensterelemente sowie Räume für verbesserte Anwendungsschulungen mit Kunden und Technikern. Ab sofort können nun Dichtbänder, Folien und weitere Abdichtungsprodukte für Fenster und Fassaden an einem 2,7 x 2,8 m großen, wirklichkeitsgetreuen Fenster-/Fassadenelement auf Schlagregen- und Winddichtheit sowie ihr Verhalten hinsichtlich Alterung und Verträglichkeit, bspw. mit den Produkten der Kunden, getestet werden. Zwei weitere Testaufbauten geben Sicherheit hinsichtlich der Beständigkeit gegen Zug- und Scherkräfte sowie gegen stehendes Wasser und für Nagelreißfestigkeit."Mit diesen hochwertigen Einrichtungen können wir unsere Produkte minutiös auf die ift-Praxistests vorbereiten, aber auch im Hinblick auf internationale Anforderungen neue, ausgereifte Lösungen entwickeln", sagt Dr. Markus Kom-ma, Leitung Forschung- und Entwicklung in Bodenwöhr. "Wir bieten unseren Premiumkunden hier den entscheidenden technischen Support, um sich gegen ihre Mitbewerber abzusetzen. Das wiederum ermöglicht uns, unseren Marktanteil in einem stark wettbewerbsorientierten Markt zu vergrößern."
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