Unterspann- und Unterdeckbahnen

Produktionsverfahren spielen eine entscheidende Rolle

Vliese Dämmstoffe
Die Verbindung einzelner Funktionsschichten kann auf unterschiedliche Arten erfolgen, wie bspw. die Vliesproduktion mit Kalandern. Foto: Fiberweb

BERLIN (ABZ). - Diffusionsoffene Unterspann- und Unterdeckbahnen gibt es viele. Sie unterscheiden sich im Schichtenaufbau, im Material, in der Art der Funktionsmembrane und im Gewicht. Im Ergebnis sind die Bahnen nur scheinbar ähnlich. Vier Bahnen-Typen gilt es, zu unterscheiden, heißt es in einer Mitteilung der Fiberweb Berlin GmbH:

  • Vliese kombiniert mit mikroporöser Funktionsmembrane
  • Vliese kombiniert mit monolithischer Funktionsmembrane
  • Produkte komplett aus Spinnvlies
  • Vlies kombiniert mit Beschichtung

Die zum Teil grundverschiedenen Produktionsverfahren der Bahnen bestimmen ihre Stärken, aber auch ihre Grenzen. Bereits beim Fügen der einzelnen Schichten spielen Materialwahl und Technik eine große Rolle. Die Verbindung der einzelnen Funktionsschichten kann auf unterschiedliche Arten erfolgen. Gängig sind:

  • Heiß verschweißen – Kalandrieren
  • Kleben – Kaschieren
  • Ultraschallverschweißen

Beim Verkleben einzelner Lagen wird ein spezieller, meistens auch ein flammhemmend ausgerüsteter Klebstoff auf die einzelnen Lagen aufgebracht. Der Vorteil sei, dass man unterschiedliche Rohstoffe miteinander verbinden könne. Der Nachteil dieser Herstellungsart wiederum sei in der Regel die geringere Temperaturbeständigkeit von ca. 80 °C. Beim Verschweißen einzelner Lagen würden normalerweise gleichartige Rohstoffe mit ähnlicher Temperaturbeständigkeit verbunden. Der Vorteil dieser Herstellungsart sei bei hochwertigen Produkten die höhere Temperaturbeständigkeit von über 100 °C. Günstigere Produkte erreichen in der Regel nur 80 °C, da hier oft der Alterungsschutz in Form von besseren und länger wirkenden Substanzen fehlt.

Ein weiterer Vorteil ist, dass Additive bereits in der Faserproduktion eingebracht werden können und somit direkt gegen UV, Alterung und Brand wirken. Der Nachteil liegt in der Rohstoffauswahl, da hier normaler Weise nur Rohstoffe mit gleicher Temperaturbeständigkeit verwendet werden können.

Die dritte Art der Herstellung von mehrlagigen Produkten ist das Ultraschallverschweißen. Dabei werden die Ketten der Polymere in Schwingung versetzt. Die so entstandene Wärme verbindet die einzelnen Lagen miteinander. Diese Herstellungsart ist noch relativ neu.

Bei USB- und UDB-Bahnen mit mikroporösen Funktionsmembranen liegt die Funktionsschicht geschützt zwischen 2 Vliesschichten aus Polypropylen. Polypropylen ist hoch reißfest und unter Zugabe von speziellen Additiven UV-beständig und flammhemmend. Die Funktionsmembrane weist eine feine poröse Struktur auf und lässt Wasserdampf fast ohne Widerstand durch (sd-Wert = 0,02 m). Weil die jeweiligen Schichten komplett aus Polypropylen bestehen, lassen sich diese sehr gut mit Kalandern (heißen Nadelwalzen) untereinender zu homogenen Materialien verschweißen. Abhängig von der Dicke der oberen sowie unteren Vliesschichten (zwischen 60 und 300 g/m²), können diese Bahnen sehr leistungsfähig sein. Mit steigender Grammatur (g/m²) erhöht sich nicht nur die Reißfestigkeit der Bahnen, sondern auch die Dicke der oberen Deckvliese und damit als Nebeneffekt nochmals die UV-Beständigkeit der Bahnen.

Einer der großen Vorteile dieser Technologie sei die leichte Anpassbarkeit des oberen Deckvlieses, der Funktionsmembrane und des unteren Schutzvlieses an die unterschiedlichsten Wünsche bezüglich Reißfestigkeit und UV-Beständigkeit.

Climat-Bahnen, eine Marke der Fiberweb Gruppe, gehören zu diesem Typ. Eine Besonderheit dieser Bahnen ist nach Herstellerangaben ihre erhöhte UV- und Wärmebeständigkeit. Sie liegt 40 % über den Forderungen der Europanorm EN 13859. Die darin enthaltene mikroporöse Funktionsmembrane Linopore UV+ zählt zu den langlebigsten Produkten ihrer Art auf dem Markt. Die Norm ermittelt die Alterungsbeständigkeit durch UV-Bestrahlung und Wärmelagerung bei 70 °C. Der Zentralverband des Deutschen Dachdeckerhandwerks (ZVDH) fordert eine Prüfung bei 80 °C. Bahnen der Climat Serie wurden darüber hinaus bei 100 °C geprüft. Die Verlustrate bei einer Alterung von +100 °C beträgt lediglich ca. 10 %. Diese USB-A oder UDB-A Bahnen können daher, statt der üblichen 4 Wochen, bis zu 8 Wochen als Behelfsdeckung dienen.

Bahnen mit monolithischer Funktionsmembrane sind mit Deck- und Schutzvlies ähnlich aufgebaut wie solche mit einer mikroporösen Membrane. Die monolithische Membrane, ein TEEE-Film (Thermoplastischer Elastomer Ether Ester) leitet die Feuchte als chemische Reaktion entlang der Molekülketten.

Abhängig von der Feuchtigkeit der Membrane variiert der sd-Wert zwischen 0,02 und 0,20 m. Die Unterspann- und Unterdeckbahnen sind so robust, wie die Schutzvliese dies ermöglichen. Für Märkte mit höheren Anforderungen an die Reißfestigkeit und damit an die Grammatur der Bahn, werden weitere Bahnenlagen auf bereits vorhandene Bahnen kaschiert. So können mit dieser Technik auch fünflagige Bahnen hoher Grammatur bis etwa 400 g/m² entstehen.

Zu den neuesten Entwicklungen der beschichteten Bahnen zählen beidseitig beschichtete, diffusionsoffene, verschweißbare Unterdeckbahnen. Diese Produkte bestehen aus einer Einlage Polyestervlies und einer ober- und unterseitig aufgebrachten monolithischen Funktionsschicht aus thermoplastischem Polyurethan (TPU). Die Verschweißung der Überdeckungen kann sowohl mit handelsüblichen THF Quellschweißmitteln wie mit Warmluft erfolgen.

Diese Produkte sind zurzeit beim ZVDH (Zentralverband des Deutschen Dachdeckerhandwerks) in der Prüfung, ob es mit ihnen möglich ist, ein wasserdichtes Unterdach mit einem sd-Wert von 0,2 m herzustellen. Diese Bahnen würden damit erstmals ein sehr hohes Potenzial an Sicherheit auch bei geringen Dachneigungen bieten. Der Nachteil ist die freiliegende oberseitige Funktionsschicht, die zum einen direkt der UV-Belastung ausgesetzt ist, zum anderen während der Verarbeitung durch die Dachhandwerker mit den Füßen strapaziert wird. Bei einigen Produkten kann sich beim Verschweißen der Naht die Beschichtung vom Trägermaterial lösen, was zu Problemen bei der Verarbeitung solcher Bahnen führen kann. Auch hier komme es deshalb auf die Qualität der eingesetzten Produkte an.

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