Verbindung Deutschlands mit dänischer Insel
Schalungstechnik für den längsten Absenktunnel der Welt
Der Fehmarnbelt-Tunnel ist nach Angaben des Schalungsherstellers das größte Infrastrukturprojekt Nordeuropas und der längste Absenktunnel weltweit. Auch als kombinierter Eisenbahn- und Straßentunnel hat er nicht seinesgleichen.
Der Tunnel werde die aktuelle Route für Reisende zwischen Kopenhagen und Hamburg um 160 km und die Fahrzeit um zwei Stunden verkürzen. Kraftfahrzeuge benötigten zwischen den Tunnelportalen in Rødbyhavn und Puttgarden zehn Minuten, die Bahn nur sieben Minuten. Es sollen fünf getrennte Röhren angelegt werden – zwei Doppelspuren für Kraftfahrzeuge, zwei Bahnlinien sowie eine begehbare Röhre. Der Tunnel soll laut Meva 2029 den Betrieb aufnehmen und mindestens 120 Jahre genutzt werden können.
Insgesamt 89 Tunnelabschnitte werden in einer neu geschaffenen Produktionsstätte mit zwei eigens errichteten Betonmischanlagen auf der dänischen Seite in Rødbyhavn betoniert, informiert der Schalungsanbieter. Jedes Tunnelelement werde nach dem Aushärten ins Trockendock hinausgefahren und die Öffnungen mit Stahlschotten versiegelt. Nach der Flutung des Docks sollen die nun schwimmenden Elemente von Schleppern aufs Meer hinausgezogen, abgesenkt und am Meeresgrund aneinandergereiht werden. Den Löwenteil machen Meva zufolge 79 sogenannte Standard-Elemente aus. Sie seien aus je neun Segmenten à 24 m Länge zusammengesetzt und 42 m breit. Dazu kämen zehn Spezial-Tunnelelemente (SPE), die in regelmäßigen Abständen zwischen die Standardelemente platziert würden und künftig die Sicherheit des Tunnelbetriebs gewährleisteten.
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Die 39 m langen SPEs, mithilfe von Meva-Schalung betoniert, sollen 13 m hoch und 45 m breit sein. Sie beinhalten nach eigener Aussage Pkw-Nothaltebuchten sowie ein zusätzliches Untergeschoss, in dem die elektrotechnischen Betriebs- und Wartungsanlagen des Tunnels untergebracht werden. Die 21500 t schweren Spezialelemente sollen deswegen auch tiefer in den Meeresgrund eingebettet werden.
Die Betonage erfolgt laut dem Unternehmen in drei Abschnitten mit Schalung von Meva und Technikpartner Rúbrica: Zuerst der untere Trog, dann im zweiten Schritt die Innenwände und Decke der unteren Technikebene sowie die inneren Wände der oberen Ebene. Schließlich würden die oberen Außenwände konsequent mit der Decke hergestellt. Drei Trockendocks sollen als Nahtstellen des Produktionsbereichs zum offenen Meer dienen. Sie müssen Meva zufolge abwechselnd trockengelegt und geflutet werden, sodass die Tunnelelemente schwimmend durch 50 m breite Portale aufs Meer hinausgeschleppt werden können. Die sechs Widerlager der 21 m hohen Trockendock-Portale seien mithilfe des MEVA-Traggerüsts MT 60, der JumpForm-Kletterschalung, Standardsystemen und Sonderbaugruppen geschalt worden.
Ein knapp 50 m langes, 21 m hohes und rund 6000 t schweres Schleusentor zum Trockenlegen und Fluten der Docks werde zwischen die Widerlager geschleppt, je nachdem, wo gerade ein fertiges Element bereitstehe. Leistungsstarke Hochleistungspumpen beförderten Meerwasser mit der Hilfe von vier Hochleistungspumpen über acht Kammern ins Dock hinein oder heraus. Ein solcher Vorgang dauert nach eigenen Angaben des Unternehmens rund fünf Tage.
