Werkhalle in Holzbauweise erstellt

Fassade mit großformatigen Faserzementpaneelen beplankt

Fassaden
Die Fassade der neuen Werkhalle der Firma Holzbau Henz wurde als vorgehängte hinterlüftete Konstruktion ausgeführt. Dabei entschied sich der Bauherr gegen Holz und für Faserzementpaneele.

Trierweiler (ABZ). – Das Holzbauunternehmen Holzbau Henz entschied sich bei der Gestaltung der Fassade einer Werkhalle gegen eine Holzbeplankung und für Paneele aus Faserzement. Denn die Beplankung der Fassade mit Holz wäre mindestens doppelt so teuer gewesen. Außerdem überzeugten die Produkteigenschaften.

Die Firma Holzbau Henz aus Trierweiler wächst kontinuierlich. Planer, Holzbauingenieure, Zimmerermeister, Techniker, Architekten und Projektmanager des Unternehmens entwerfen und realisieren individuelle Bauprojekte. Längst wurde das klassische Zimmereigeschäft um eine Sparte zum Bau von ökologisch nachhaltigen und energieeffizienten Holzhäusern erweitert. Weitere Geschäftsbereiche zur technischen Unterstützung bei Bauprojekten und zur Vermarktung und Vermietung eigener Immobilien ergänzen das Portfolio. Diese vielfältigen Geschäftsaktivitäten sprengten die Kapazitäten der Betriebsgebäude auf dem rund 21.000 m² großen Firmengelände. Das Unternehmen erweiterte deshalb den Gebäudebestand um ein modernes Büro- und Verwaltungsgebäude und um eine dritte Werkhalle. "Wir benötigten mehr Platz für neue Fertigungsanlagen", erklärt Simon Neyses, stellvertretender Geschäftsführer bei Holzbau Henz. "Gleichzeitig wollten wir unsere bestehenden Hallen durch Optimierungen anderweitig nutzen."

Die neue Halle ist in zwei Bereiche geteilt. Etwa ein Drittel des verfügbaren Platzes fungiert als Langholzlager. Auf der restlichen Fläche ist – durch eine Innenwand abgetrennt – eine neue Fertigungsstraße für die Holzhäuser des Unternehmens installiert.

Wie bei einem Holzbaubetrieb nicht anders zu erwarten, wurde die Halle komplett in Holzbauweise erstellt. Die Beplankung des Holzständerwerks erfolgte mit einer diffusionsoffenen Holzfaserplatte, die im Bereich der Maschinenhalle mit Mineralwolle gedämmt wurde. Die Fassade wurde als vorgehängte hinterlüftete Konstruktion ausgeführt. Dabei entschied sich der Bauherr gegen Holz und für Faserzementpaneele. Großformatige, weiße HardiePanel Fassadenbekleidungen, die im Sockenbereich mit anthrazitgrauen Elementen abgesetzt sind, geben dem Bau ein modernes, optisch ansprechendes Aussehen. Das Firmenlogo auf beiden Giebelseiten des Gebäudes ist weithin sichtbar. Die Buchstaben des Schriftzuges waren dazu auf den Maschinen im eigenen Betrieb aus den Faserzementpaneelen herausgeschnitten und bei der Montage in den Firmenfarben hinterlegt worden.

Dass das Holzbauunternehmen sich bei der Gestaltung der Fassade gegen eine Holzbeplankung und für Paneele aus Faserzement entschied, liegt an den höheren Arbeitskosten bei Holz, erläutert Simon Neyses. Die Beplankung der gesamten Fassade mit Holz wäre mindestens doppelt so teuer gewesen, schätzt er.

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Die Beplankung erfolgte mit einer diffusionsoffenen Holzfaserplatte, die im Bereich der Maschinenhalle mit Mineralwolle gedämmt wurde. Fotos: James Hardie Europe

Zudem hätten HardiePanel Fassadenbekleidungen gegenüber herkömmlichen Fassadensystemen einige Vorteile. Die Platten werden Herstellerangaben zufolge nachhaltig und mit geringem Energiebedarf aus hochwertigem Portland-Zement, Sand und Zellulosefasern hergestellt. Sie sind besonders stabil und stoßfest, schrumpfen nicht, quellen nicht und werden nicht rissig, verspricht James Hardie – auch wenn sie viele Jahre extremen Klimabedingungen ausgesetzt seien. Außerdem seien sie sehr resistent gegen den Befall von Algen und Pilzen. Feuchtigkeit und Frost sowie große Hitze hätten genauso wenig eine Chance wie Spechte, Insekten oder Schädlinge. Zudem erfülle das Produkt die Anforderungen der Baustoffklasse A2-s1, d0. "Damit sind die Platten gemäß internationaler Klassifizierung nicht brennbar", sagt Simon Neyses.

Erreicht werden diese Produkteigenschaften durch eine klimaspezifische Faserzementtechnologie, erläutert der Hersteller. Durch diese würden die HardiePanel Fassadenbekleidungen jedem Wetter standhalten. Individuelle klimatische Variablen würden die langfristige Leistung der Außenwandbekleidungen auf die verschiedenen Klimazonen der Welt anpassen. So seien etwa die Platten für den deutschen und europäischen Markt auf Frost-Tau-Zyklen, jahreszeitlichen Temperaturschwankungen und dem Wechsel von Regen und Sonne im Sommer abgestimmt.

Durch eine speziell entwickelte Beschichtungs- und Auftragsmethode, die sogenannte "ColourPlus-Technologie" sei die Fassade wartungsarm. Die Farbe werde im Werk in mehreren Schichten aufgetragen und eingebrannt. Dadurch sei der Farbauftrag besonders widerstandsfähig, er halte harten Witterungsbedingungen stand. Die Farbe reiße nicht, blättere nicht ab und verblasse nicht, verspricht James Hardie. Es würden daher auch langfristig nur geringe Unterhaltskosten anfallen. Im Gegensatz zu Holzfassaden müssten die Paneele nicht nachgestrichen werden. Verschmutzungen könnten mit Wasser und einem milden, lösungsmittelfreien Haushaltsreiniger entfernt werden.

HardiePanel Fassadenbekleidungen sind 8 mm dick und haben ein Flächengewicht von 11,2 kg/m². Damit sind sie dünner und leichter, gleichzeitig aber auch fester als die meisten alternativen Baumaterialien, so der Hersteller. In Kombination mit dem großen Format (3050 x 1220 mm) habe sich dies bei der Bekleidung der Fassade der neuen Werkhalle bewährt. Die Verarbeitung sei einfach gewesen. Die Mitarbeiter der Firma Holzbau Henz konnten sie trotz des damals herrschenden, sehr heißen Sommerwetters in verhältnismäßig kurzer Zeit bewältigen. Zum Schutz vor dauerhafter Durchfeuchtung hatten die Handwerker vor der Montage ein EPDM-Band auf der Holzunterkonstruktion (maximaler Achsabstand 600 mm), aufgebracht. Die Platten befestigten sie dann mit sichtbaren Fugen von unten nach oben. Dabei verwendeten sie farblich passende, kopfbeschichtete HardiePanel Schrauben aus Edelstahl (A2, Kopfdurchmesser 12 mm, 4,8 x 38 mm), die speziell für Holzunterkonstruktionen geeignet sind. Ein Vorbohren war nicht erforderlich.

Bei der Befestigung achteten die Verarbeiter darauf, einen seitlichen Randabstand von 20 mm einzuhalten. Die Befestigungsmittel duften untereinander höchstens 400 mm Abstand haben. Zuschnitte führten die Verarbeiter einfach und staubarm mit einer Handkreissäge aus, die mit dem HardieBlade Sägeblatt ausgerüstet war. Die Schnittkanten behandelten sie nach dem Zuschnitt mit der ColourPlus Kantenversiegelung. Dazu verwendeten die Verarbeiter einen Farbapplikator mit kleinem Schwamm und dreieckiger Spitze. Überschüssige Farbe wischten sie sofort von der werkseitig beschichteten Oberfläche ab. Mit der Kantenversiegelung konnten auch kleinere Kratzer ausgebessert werden, die trotz sorgfältiger Verarbeitung auf der Plattenoberfläche aufgetreten waren.

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