Schmitz Cargobull
Richtfest für neue Fertigungshalle gefeiert
ALTENBERGE (ABZ). - Gut drei Monate nach Baubeginn fand kürzlich das Richtfest der neuen Fertigungshalle am Schmitz Cargobull Standort in Altenberge statt. Neben den Schmitz Cargobull Vorständen Ulrich Schümer (Vorsitzender), Josef Buddenkotte und Roland Klement, dem Aufsichtsrats-vorsitzenden Dr. Jürgen Kluge sowie Werksleiter Volker Flatau, waren auch Kreisdirektor Dr. Martin Sommer sowie der Altenberger Bürgermeister Jochen Paus bei den Feierlichkeiten anwesend. In der neuen Fertigungshalle sollen ab Juli 2014 auf rund 12.000 m² die neuen Komponenten für eine weiterentwickelte Fahrzeuggeneration vom Band laufen. Hierbei werden sowohl ökologische als auch ökonomische Aspekte vereint. Schmitz Cargobull setzt mit dieser neuen Technologie nach eigener Darstellung einen Meilenstein, der die Kompetenz des Unternehmens als Marktführer in der Trailerindustrie herausstellt. Erstmalig wird die neue Fahrzeuggeneration auf der IAA 2014 in Hannover vorgestellt. Bis dahin werden sowohl im Feldversuch als auch im hauseigenen Testcenter in Altenberge alle Komponenten auf Herz und Nieren geprüft.Vor mehr als zehn Jahren hat Schmitz Cargobull eine besondere Fertigungstechnologie für die Fahrgestelle ihrer Sattelanhänger entwickelt: "Bolzen statt Schweißen" ist die Fertigungsphilosophie, die an den Produktionsstandorten von Schmitz Cargobull seither umgesetzt wird. Hochentwickelte Einzelkomponenten mit einer feuerverzinkten Oberfläche sind die Basis für einen sicheren Montageprozess. Dieser wird in allen europäischen Montagewerken umgesetzt und setzt nach Aussage des Herstellers einen neuen Qualitätsstandard in Bezug auf Festigkeit, Maßhaltigkeit, Spurtreue und Korrosionsschutz."Das neue Chassis ist das Resultat eines komplett neu entwickelten tragendem Rahmen, welches noch stabiler und standfester ist. In Zukunft wird nur ein ,Grundchassis' in kundenindividuellen Ausstattungsvarianten für alle Länder Europas gebaut. Dass dabei die ökologischen und ökonomischen Aspekte nicht im Widerspruch stehen, zeigt der hohe Effizienzgrad der Fertigung und die deutlich geringeren Transportwege", so Volker Flatau, Werksleiter in Altenberge."Setzen unsere Marktbegleiter häufig auf eine Produktion im Ausland, ist es für Schmitz Cargobull weiterhin ein wichtiges Bestreben, die Wertschöpfung in den be-stehenden Werken mit ihren hoch quali-fizierten Mitarbeitern zu behalten", so Ulrich Schümer, Vorstandsvorsitzender der Schmitz Cargobull AG. Denn auch bei der neuen Generation würden die Lang- und Querträger als Schlüsselkomponenten in Altenberge gefertigt und als Baukästen in die Werke nach Spanien, Litauen und Russland geliefert. Hier würden die einzelnen Fahrzeugkomponenten zu einem Fahrzeug montiert. "Für die neue Chassisgeneration können wir auf die bisherige Schweißlinie für die Langträger verzichten. Die Mitarbeiter, die dort gearbeitet haben, werden aber an den neuen Fertigungsanlagen wieder ihren Arbeitsplatz haben." Beim Konzept der neuen Generation wurde die Fertigungsmethode des bisher geschweißten Langträgers auf ein "gerolltes" Trägerprofil umgestellt. Hohe Investitionen in neue, modernste Fertigungsanlagen am Produktionsstandort Altenberge ermöglichen es, den Langträger durch Kaltverformung in den benötigten Ausfertigungen zu produzieren.Die Vorteile laut Hersteller auf einem Blick: Die Fahrgestellstabilität ist bei gleichem Gewicht verbessert und die Haltbarkeit erhöht, da das Material in seinem Gefüge nicht verändert wird. Das ermöglicht eine exakte Maßhaltigkeit. Durch den industriellen Fertigungsprozess entsteht eine hohe Fertigungspräzision. Durch die weiterhin eingesetzte Bolztechnik ist das Fahrzeug reparatur- und wartungsfreundlich. Mit der Verzinkung als dauerhaften Oberflächenschutz gewährt Schmitz Cargobull eine zehnjährige Gewährleistung gegen Durchrostung. Mit dem nach wie vor gültigen Marketingmotto "Made in Germany" bringt Schmitz Cargobull den europäischen Kunden auch ein hohes Wertversprechen.Für das neue Verfahren spricht auch die erhöhte Effizienz. Durch die neue Konstruktion können die Langträger nach dem "LEGO-Prinzip" auf dem Lkw deutlich platzsparender verladen werden. Die Transporte zur Verzinkerei im Ruhrgebiet (Deutschland), wo die Fahrgestelle und Querträger oberflächenveredelt werden, werden deutlich weniger und somit wird die Emission reduziert.
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