TBM-Vortrieb bei Straßentunneln
Unabhängiges Nachläufersystem entwickelt
AUCKLAND/NEUSEELAND (ABZ). - Beim maschinellen Vortrieb von Straßentunneln wird oftmals direkt hinter der TBM der sekundäre Ausbau der Fahrbahnebene durchgeführt. Dazu wird auf den Tübbingen die vorläufige Straßensohle mit Hilfe von Kanalelementen eingebaut.
Diese meist rechteckigen Elemente bilden quasi einen Tunnel im Tunnel. In ihm verlaufen später beispielsweise Versorgungsleitungen für den Betrieb des Tunnels oder gar eine Metrolinie unterhalb der Autofahrbahn. Bisher waren große TBM mit einem integrierten Nachläufersegment ausgestattet. Von dort wurde der Einbau der Versorgungsebene realisiert. Vortrieb und Sohlausbau sind voneinander abhängig. Gibt es ein Problem bei einem der beiden Arbeitsprozesse, wird der andere möglicherweise beeinträchtigt – was zu Verzögerungen führen kann.
Für einen doppelröhrigen Straßentunnel, der in Neuseeland für die NZ Transport Agency gebaut wird, hat Herrenknecht erstmals ein von der TBM unabhängiges, selbstfahrendes Nachläufersystem (ISIG – Internal Structure Installation Gantry) entwickelt. Mit Hilfe der 95 m langen Anlage bauen die Mineure parallel zum Maschinenvortrieb die Tunnelsohle mit vorgefertigten Kanalelementen aus. Egal, was mehrere hundert Meter weiter hinten passiert: der EPB-Schild kann vorne weiterbohren. Die beiden Arbeitsprozesse sind entkoppelt.
Das Nachläufersystem besitzt eine integrierte Rampe. So können die bereiften Tunnelfahrzeuge direkt über den Installationsbereich zur Tunnelsohle in Richtung TBM und zurück fahren, z. B. für die Anlieferung von Tübbingelementen. Für den Einbau der fertigen Kanalelemente wird im Zentrum des Nachläufersystems eine verschiebbare Plattform geöffnet.
Das System ist in dieser Zeit nicht befahrbar. Ein spezieller Kran hebt ein Kanalelement vom Tunnelfahrzeug und versetzt dieses in seine Endposition. Nach dem Einbau von vier Elementen wird der Nachläufer hydraulisch nach vorne geschoben. Das Gesamtsystem kann mit nur fünf Personen bedient werden, im Pilotprojekt wurden schon bis zu 22 Kanalelemente pro Schicht verlegt.
Für das Pilotprojekt in Auckland ergab sich noch ein weiterer entscheidender Vorteil. Die TBM musste vor dem Vortrieb der zweiten Röhre in einem sehr engen Schacht gedreht werden.
Durch das losgelöste Nachläuferkonzept konnte der 14,4-m-EPB-Schild mit 87 m vergleichsweise kurz konstruiert und gebaut werden. Das erleichterte die Kehrtwende erheblich, das Bauunternehmen konnte Zeit und Kosten sparen.
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