Kostenfaktor Instandhaltung
Vorbeugender Service spart bares Geld
MASSING (ABZ). - Oft wird die Instandhaltung als Stiefkind der Produktion, des Handwerks oder der Dienstleistung betrachtet. Ein lästiger Kostenfaktor? Diese und ähnliche Meinungen hören Instandhalter und Serviceunternehmen immer wieder. Nach Ansicht der Rothlehner Arbeitsbuehnen GmbH gilt es, diese Meinung entschieden zu relativieren. Denn durch eine planmäßig vorbeugende Instandhaltung (PVI), so das Unternehmen, könnten nachweislich Kosten in nicht unbeträchtlicher Höhe eingespart werden.Auf die Frage, wie das funktionieren solle, verweisen die Arbeitsbühnenspezialisten aus Massing in Niederbayern zunächst auf die Theorie: Zur Instandhaltung gehören die Bereiche Wartung, Inspektion/Prüfung, Instandsetzung und Verbesserung. Zur Wartung, so das Unternehmen, gehören im Grunde alle Maßnahmen die zur Verzögerung von Abnutzungserscheinungen beitragen (Ölwechsel Filterwechsel, Filtration, Abschmieren, Reinigen etc.). Die Inspektion wiederum umfasst Maßnahmen zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes und ggf. der Bestimmung der Ursachen für Abnutzung, woraus Konsequenzen abgeleitet werden müssen. Die Instandsetzung schließt darüber hinaus alle Maßnahmen ein, die zur Rückführung in einen funktionsfähigen Zustand führen. Zur Verbesserung gehören schließlich alle Maßnahmen die der Steigerung von Funktionssicherheit und Lebensdauer dienen. Mit dem breiten Feld der Instandhaltung befassen sich heute auch wieder Universitäten und Hochschulen. Seit 1999 gibt es auch den Beruf des Dipl-Ing. Service Engineering. Die deutsche Norm für Instandhaltung, DIN 31051, wird in die europäische Norm DIN EN 13306 überführt.Wie können nun Instandhaltungskosten einfach und signifikant gesenkt werden? Nach Aussage der Experten von Rothlener vor allem in den Bereichen Wartung, Prüfung und Verbesserung. Hierzu ein Beispiel aus der Praxis der Hubarbeitsbühnenbranche: Zwischen Elektromotor und Hydraulikpumpe sitzt oft ein Kupplungs- oder Verschleißblech. Dieses wurde bewusst eingesetzt, da an dieser Stelle hohe Belastungen auftreten. Ein jährlicher Wechsel oder ein Abschmieren dieses Kupplungsteiles kostet ca. 10 Euro. Vernachlässigt man das, sind nicht selten im zweiten oder dritten Jahr Kosten von weit über 1000 Euro für einen neuen Motor und neue Hydraulikpumpe fällig.Das Reinigen und Abschmieren der Gleitflächen an Teleskopen verringert den Energiebedarf beim Ein- und Austeleskopieren um bis zu 30 %. Eine Dose Haftschmiermittel oder Ähnliches liegt in etwa zwischen 10 und 15 Euro. Ob ein Teleskop mit 60 oder 80 bar Druck eingezogen werden muss, ist aber sowohl für die Tages-Energiebilanz (egal ob Batterie oder Dieselantrieb) als auch für die Lebensdauer der Batterien bzw. die Höhe des Kraftstoffverbrauches eine rechenbare Größe. Wenn man dadurch die Lebensdauer der Batterien von ca. vier Jahren auf fünf Jahre erhöhen kann und ca. 300 Euro (pro Gerät) einspart, liege der Nutzen klar auf der Hand, so die Arbeitsbühnenspezialisten.Bei Wartungen und Prüfungen in hohem Maße auch vorbeugenden Maßnahmen anzuwenden, erspare Ausfälle und damit Ärger sowie unnötige, oft erhebliche Instandsetzungskosten. Die Einhaltung der Herstellerempfehlungen aus den Bedienanleitungen und Handbüchern seien dabei wertvolle Hilfsmittel. In Hydraulikanlagen von Hubarbeitsbühnen etwa sind die Umwälzzahlen wesentlich höher als z. B. bei Gabelstaplern und Baumaschinen. Das liege einzig und allein an der leichteren Bauweise der Arbeitsbühnen. Daher seien die Ölwechselfristen zur Minimierung des Verschleißes oder die Öl-Feinstfiltrationen ein wesentlicher Faktor, um Kosten zu sparen.Das mit Rothlener Arbeitsbuehnen verbundene Service-Unternehmen Lift- Manager berät seine Kunden zu exakt diesen und weiteren Fragen der Maschineninstandhaltung und ist gerade bei den jährlichen Sicherheitsprüfungen bemüht, ein hohes Maß an "Planmäßig vorbeugender Instandhaltung" anzubieten, um die Kosten der Instandsetzungen zu minimieren. Ein weiter Gradmesser für Kosteneinsparungen ist nach Ansicht von Rothlener das Qualifikationsniveau der Servicemonteure. Um Fehler, die eben durch Verschleiß, Abnutzung und technische Defekte auftreten, möglichst schnell zu finden und abzustellen sind qualifizierte Kräfte in der Montage gefragt. Im Lift-Manager Serviceteam seien 2013 dazu 150 Schulungstage aufgebracht, um schneller und kostengünstiger arbeiten zu können. Um darüber hinaus auf dem Gebiet der Verbesserungen Ergebnisse für die Kunden zu erreichen, arbeite Lift-Manager mit den Herstellerpartnern sehr eng, intensiv und auf hohem technischen Niveau zusammen.Lift-Manager versteht sich nach eigener Aussage stets als Bindeglied zwischen Hersteller/Händler und den Anwendern von Hubarbeitsbühnen. Aus diesem Grunde würden kundenseitige Anregungen und Kritiken auf Messen, in persönlichen Gesprächen und sonstigen Anlässen offen und auf hohem technischen Niveau mit den Technischen Abteilungen der Hersteller kommuniziert.
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