Jena (ABZ). – Die Firma Carl Zeiss AG errichtet in ihrer Gründungsstadt Jena in Thüringen einen neuen Hightech-Standort, in dem alle Entwicklungseinheiten sowie ein Großteil der lokal ansässigen Produktions- und Verwaltungsabteilungen untergebracht werden.
Für den Bau des Gebäudes mit insgesamt 118.000 m² Bruttogeschossfläche setzt das fränkische Bauunternehmen Riedel Bau AG acht Wolff-Krane ein. Der Kraneinsatz musste akribisch geplant werden und hält zahlreiche Besonderheiten bereit, so das Bauunternehmen.
Bis zu 18 t transportiert
Auf dem 80.000 m² großen Baufeld kommen sieben WOLFF 7534.16 Clear mit Spitzentraglasten zwischen 2,9 und 7,2 t sowie ein WOLFF 6071.20 Cross mit 9,6 t Spitzentragfähigkeit zum Einsatz. Riedel Bau erwarb für die Megabaustelle zwei neue spitzenlose WOLFF 7534.16 Clear.
Alle Krane sind auf Endhöhe montiert, da sie sich das Baufeld zu Beginn noch mit fünf weiteren Wolff-Kranen des Vorbauunternehmers teilten, die überschwenkt werden mussten und die sukzessive ersetzt wurden.
Eine besondere Rolle kommt in dieser Gruppe dem WOLFF 6071.20 Cross zu, dem einzigen Modell mit Turmspitze. Er wird während seines Arbeitseinsatzes mehrere Hundert Betonfertigteile wie Wandelemente, Stützen, Unterzüge und Deckenplatten mit bis zu 18 t transportieren. Zusätzlich sind insgesamt sechs Sonderhübe mit bis zu 22 t Einzelgewicht geplant, die der WOLFF 6071.20 Cross, der laut technischem Datenblatt über eine Maximaltraglast von 20 t verfügt, unter fachkundiger Überwachung im Überlastmodus absolvieren wird. Doch bevor es überhaupt zum ersten Lastenhub kam, sah sich Daniel Wandelt, Arbeitsvorbereiter bei Riedel Bau, bereits mit zahlreichen Herausforderungen konfrontiert. "Einer der größten Knackpunkte bei diesem Projekt ist die Gründung der Krane", erläutert er und weiter: "Teilweise haben wir Gebäudefundamente zum Kranfundament erweitert. So etwa vier Fundamente eines Parkdecks, die wir verstärkt haben, um sie als Standplatz für einen 8 x 8-Meter-Kreuzrahmen zu nutzen", so der Arbeitsvorbereiter. Bei fünf Kranen sind die Kranfundamente unter anderen Gründungsbauteilen angeordnet, weshalb Fundamentanker, die im Boden verbleiben, die einzig mögliche Lösung darstellen.
Planmäßig und reibungslos
"Da es bei einem dieser integrierten Fundamente die Auflage gibt, dieses nach Abschluss der Rohbauarbeiten wieder zurückzubauen, haben wir bei der Montage des Fundaments gleich Leerrohre für eine Betonsäge mit eingebaut", sagt Wandelt.
"Die Montage der Krane war eine planerische und logistische Mammutaufgabe – zwischenzeitlich standen mehr als 25 Lkws mit Kranteilen auf der Baustelle, da die ersten drei Krane beinahe zeitgleich montiert wurden", resümiert Wandelt. "Doch dank der guten Zusammenarbeit mit Wolffkran und unserem Kranlogistiker verlief bisher alles planmäßig und reibungslos." Bei einer Baustelle dieser Größe und Komplexität müssen auch die Standorte der Krane genau durchdacht werden. Ein WOLFF 7534.16 Clear wurde in die Mitte von zwei Aufzugsschächten platziert, bei denen die Mittelwand vorläufig weggelassen wird, um genug Platz für den 2 x 2-Meter-Turm zu haben.
Abspannung geplant
"Da der Turm allerdings am geplanten oberen Ende der Aufzugschächte eine berechnete Auslenkung von 50 Zentimetern hat und somit im späteren Bauverlauf mit den Schachtwänden kollidieren würde, planen wir gemeinsam mit Riedel Bau eine Abspannung gegen den Aufzugsschacht", sagt Wolfgang Kavelius, zuständig für den Vertrieb bei Wolffkran. "Dank des flexiblen WOLFF Turmsystems begannen wir den Turmaufbau zudem mit zwei Turmstücken HT 23 mit 2,3 Metern Seitenlänge. Der weitere Turmaufbau erfolgte mit einem Übergangsstück und TV 20 Turmelementen. So können wir die Auslenkung in Höhe des oberen Endes des Aufzugs auf 12 Zentimeter, an der Kranturmoberkante von ursprünglich 90 auf 40 Zentimeter beschränken", so Wolfgang Kavelius.
Die acht Wolff-Krane werden voraussichtlich bis Ende 2024 Stahlbeton, Mauerwerk und Fertigteile an Ort und Stelle heben. Dann soll der Rohbau abgeschlossen sein. Das Gebäude wird nach den neusten Energiestandards errichtet und vollständig digitalisiert. Nach Fertigstellung sollen darin über 2500 Mitarbeitende in Forschung, Entwicklung und Produktion arbeiten.
