Horstmar/Gotha (ABZ). – Die Thermo-Isolierung für Sattelkipper im Asphalttransport ist mittlerweile ein Markt-Standard und wird von vielen Herstellern angeboten. Aber wie steht es mit der dauerhaften Haltbarkeit des Isoliermaterials? Dazu liegen bisher so gut wie keine Ergebnisse vor. Schmitz Cargobull hat umfangreiche Testserien mit unterschiedlichen Materialien durchgeführt und setzt daher bei der neuen Thermo-Isolierung auf einen im Trailer-Bereich bisher nicht eingesetzten Werkstoff. Als Isoliermaterial kommt hier ein elastomerer Schaum zum Einsatz. Zusammen mit dem Lieferanten wurde für den speziellen Einsatzfall des Asphalttransports mit Sattelkippern dieses Material optimiert. Es erfüllt problemlos die geforderte Hitzebeständigkeit von mind. 200 °C. Darüber hinaus gibt es jedoch weitere positive Eigenschaften, die es für den Einsatz als Isoliermaterial am Sattelkipper prädestinieren. So fällt das Eigengewicht aufgrund der geringen Dichte deutlich niedriger aus. Zudem ist das neue Isoliermaterial sehr verschleißfest und die geschlossene Zell-Struktur begrenzt die Wasseraufnahme auf unter 3 %. Durch das neue Isoliermaterial und damit einhergehender konstruktiver Veränderungen konnte das Mehrgewicht durch die Isolierung um 200 kg erheblich reduziert werden. So beträgt das Mehrgewicht jetzt nur noch 360 kg im Vergleich zu einer nicht isolierten Mulde mit gleicher Spezifikation. Bei äußerlichen Beschädigungen an der isolierten Mulde können sowohl die äußeren Abdeckbleche, wie auch das Isoliermaterial in Segmenten äußerst zeitsparend abgenommen und ersetzt werden (Segment-Bauweise). Der Montageaufwand dafür ist gering. Ähnlich verhält es sich, wenn bei Reparaturarbeiten in der Mulde geschweißt werden muss.
Für den Kunden ergeben sich laut Herstellerangaben mit der neuen Ausführung der Thermo-Isolierung drei wesentliche Vorteile:
- Erstens sei das neue Isoliermaterial deutlich langlebiger und verschleißfester als andere Materialien, wie z. B. Hartschaum (erhöhter Verschleiß durch Abrieb) oder Steinwolle (Wasseraufnahme). Da die Wasseraufnahme äußerst gering ist, bleibe die Nutzlast über Jahre konstant. Dies und die hohe mechanische Verschleißfestigkeit bürgten für eine dauerhafte Isolierwirkung.
- Zweitens konnte aufgrund der hohen Isoliereigenschaften des neuen Materials die Isolationsstärke dünner ausgeführt werden. Konstruktive Veränderungen, die in diesem Zusammenhang eingeflossen sind, ermöglichen in Kombination mit dem neuen Isoliermaterial ein geringeres Mehrgewicht und damit eine höhere Nutzlast (+ 200 kg) für den Kunden.
- Drittens sei, aufgrund der segmentiert aufgebauten Isolierung, die Reparatur im Schadensfall schnell und kostengünstig möglich. Der Montageaufwand sei gering, da die Abdeckbleche verschraubt und zusätzlich mit Spannbändern fixiert werden. Dadurch werde die Ausfallzeit im Reparaturfall auf ein Minimum reduziert und die Verfügbarkeit für den Kunden optimiert. Der Kunde verfügt über ein wertstabiles Fahrzeug mit hoher Nutzlast, das im Fall einer Beschädigung schnell und kostengünstig repariert werden kann.
