Binnenschiff-Schleuse in Frankreich erhält nach 50 Jahren Sanierung

Spezialisten hatten eine Lösung zur Sanierung erarbeitet, die einige Ansprüche an die Projektleitung, das ausführende Bauunternehmen und die zur Durchführung erforderlichen Maschinen stellte. Dazu kam ein Zeitplan, der ohne Verzögerungen einzuhalten war, da während der Sanierung kein Schiff die Schleuse passieren kann und somit erhebliche Kosten für den Betreiber der Schleuse entstehen. Die Sanierung wurde in mehrere Abschnitte eingeteilt: Zunächst sollte über die 16 m langen Verbindungsstellen der Seitenwände ein 70 mm tiefer und 314 mm breiter Kanal erstellt werden, der an beiden Seiten 30° abgeschrägt sein sollte. Eine Betongüte von mindestens C60 und die teilweise extreme Armierung stellten dabei eine zusätzliche Herausforderung für Mensch und Maschine dar.

Nachfolgend sollten in die in den Grund der Schleuse eingebrachten Kanäle jeweils zwei 175 mm tiefe Bohrungen mit einem Durchmesser von 22 mm im horizontalen Abstand von 190 mm angebracht werden, die sich wiederum im vertikalen Abstand von 250 mm wiederholen. Somit waren in jedem Kanal 180 Bohrlöcher zu erstellen. In die dann erstellten Bohrungen sollten Klebeanker mit einem Gewinde M20 befestigt werden.

Der gefräste Kanal wurde im Anschluss am Grund mit einem 16 m langen und 20 mm dicken Gummistreifen, der mit den entsprechenden Bohrungen und den Bohrungsabständen perforiert ist, abgedeckt. Um die Gummidichtung fest an die Dichtstelle zu pressen, wurden längs jeweils zwei U-Profile angeschraubt, die wiederum mit einem Schutzblech abgedeckt wurden.

Erfahrene Partner

Mit der Ausführung der gesamten Arbeiten ist das französische Bauunternehmen Demathieu Bard beauftragt worden, das dann nach Lösungen suchte, diese Mammutaufgabe zu bewältigen. Nachdem mehrere Versuche und Tests nicht zielführend waren, wurde das französische Unternehmen Astillo aus Steinseltz hinzugezogen, ein Unternehmen, das hauptsächlich Maschinen für die Schadstoffsanierung in Gebäuden (Abtragen von Asbest, PCB und anderen Schadstoffen) sowie für den Rückbau in Atomkraftwerken anbietet, aber auch umfangreiche Erfahrungen bei entsprechenden Projektarbeiten hat.

Astillo, der langjährige französische Vertriebspartner für kundenspezifische und Spezialmaschinen von Weka Elektrowerkzeuge, hat mit Weka dann folgende Lösung erarbeitet, die laut Unternehmen bereits seit einigen Monaten erfolgreich eingesetzt wird.

Astillo entwickelte und fertigte ein linear verschiebbares Gestell, das in einzelnen Segmenten an die Schleusenwand gedübelt wird und mit Indexbolzen versehen ist, um genau geplante horizontale Positionen zu definieren. Weka modifizierte die Führungsschienen der Diamant-Wandsäge WS76 so, dass sie mit entsprechenden Indexbohrungen für das Erstellen der Ankerbohrungen versehen sind und längs vertikal verschiebbar am Gestell montiert werden können. Anschließend wurde die Diamant-Wandsäge WS76 so modifiziert, dass auf der Sägespindel vier Sägeblätter im Abstand von 16,35 mm befestigt werden können, dazu eine passende Schutzhaube.

Um die Seitenwände abzuschrägen, wurde auch die Handsäge HS45 angepasst und auf eine speziell gefertigte Sägebasis montiert, die winkelverstellbar ist und ebenfalls auf den Weka-Führungsschienen motorisch verfahrbar ist. Um die für die Abdichtung benötigte saubere und plane Rückwand des Fräskanals zu bekommen, werden nach erfolgter Sägearbeit die Sägeblätter demontiert und durch zwei speziell gefertigte Diamantfräser ersetzt. Die Gesamtbreite beträgt dabei 80 mm bei einem Fräser-Durchmesser von 335 mm. Um die Bohrungen zu erstellen, fertigte Weka laut Unternehmensauskunft auf der Grundlage des Kleinbohrständers KS18 einen speziellen motorisch verfahrbaren Bohrständer, in den zwei Diamant-Kernbohrmaschinen des Typs HD18 montiert werden. Diese sind mit der enormen Leistung von 3,7 kW mit jeweils 6,2 kg leicht und dabei auf dem Gerüst ohne zusätzliche Hebeeinrichtungen noch zu handhaben.

Der Umrichter FU15 D wurde so modifiziert, dass er neben der Wandsäge auch die Handsäge mit Vorschubantrieb und den Bohrständer mit den beiden Bohrmaschinen und ebenfalls einem motorischen Vorschub steuern konnte.

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Mit einem Schwerlastkran wird ein Gelenk-Teleskopsteiger mit Arbeitsbühne in die leere Schleuse gebracht. Nach Plan werden die Bohrungen für die Befestigung des Lineargestells erstellt und die einzelnen Gerüstelemente montiert. Nun werden die Führungsschienen für die Wandsäge auf die Gestelle montiert und mit Schienenverbindern Stoß auf Stoß befestigt. Danach werden die Führungsschienen vertikal ausgerichtet und die Gestelle fest angedübelt.

Nach der Montage der vier Sägeblätter auf die Sägespindel und der Befestigung des Blattschutzes wird die Säge auf die Schienen gesetzt und der Rotationsvorschub wird auf die Tiefe von 70 mm gefahren.

Nun können die vier Schlitze gesägt werden. Es kann laut Unternehmen dabei sowohl vertikal nach oben als auch nach unten gesägt werden. Am Ende der ersten Sägeschlitze wird über das gesamte, 16 m lange Lineargestell mit Führungsschienen um 65,4 mm verstellt, die Sägeblätter erneut eingetaucht und der zweite von fünf Arbeitsgängen durchgeführt, bis die notwendige Breite von 314 mm erreicht ist.

Danach kann die modifizierte HS45 mit der motorisch verfahrbaren Sägebasis auf die Führungsschiene gesetzt und fixiert werden. Nach der Einstellung des Sägewinkels und dem Eintauchen auf die Schnitttiefe wird der Sägeschnitt für die Seitenwand angebracht. Nachdem eine Seite abgeschrägt wurde, wird der Winkel der Sägebasis um 180° gedreht und die gegenüberliegende Seite gesägt. Nachdem alle Schlitze gesägt sind, werden die verbliebenen Betonstege mit einem Meißelhammer ausgebrochen.

Ohne Umbau

Anschließend werden die Sägeblätter von der Sägespindel der WS76 demontiert und die beiden Fräser samt Schutzhaube montiert. Nach dem Eintauchen auf die Kanaltiefe wird die Kanalrückwand plan gefräst. Bei einer Fräserbreite von 80 mm wird über die Indexierung des Lineargestells viermal horizontal verfahren, um den gesamten Fräskanalgrund zu planen.

Den Beteiligten zufolge ohne nennenswerten Umbau wird nun der verfahrbare Bohrständer auf die Führungsschiene gesetzt und fixiert. Über die Indexbohrungen in der Führungsschiene werden nun die einzelnen Bohrpositionen über die Handsteuerung des Umrichters FU15 D angefahren, indexiert und beide Bohrungen gleichzeitig erstellt. Dieser Vorgang wiederholt sich nun 62 Mal pro Kanal. Das Befestigen der Klebeanker, die Mon- tage von Gummidichtung mit U-Profil und Schutzblech schließen die Arbeiten an einem Fräskanal ab.