Alfonsine-Ravenna/Italien (ABZ). – Marini SMART Plant wurde von Technikern von Marini entwickelt, um ein Höchstmaß an Interoperabilität zu gewährleisten, informiert das Unternehmen. Es ist demnach das Herzstück eines vernetzten Anlagenverbundes, der künstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen (ML) nutzt, um den Betreiber bei der Verwaltung und Aufrechterhaltung der Anlageneffizienz zu unterstützen.
Die Frage ist: Welche Aspekte des täglichen Betriebs einer Anlage und eines Unternehmens können von diesen Innovationen betroffen sein und in welchem Umfang?
Die Antwort der Ingenieure und Techniker von Marini soll auf der bauma 2025 am Stand FS.1009 offiziell vorgestellt werden. Die neue Software soll dem Datenaustausch zwischen allen im Feld installierten Anlagen dienen. Marini Smart Plant sei ein vernetztes System von Maschinen, Kommunikationsmechanismen und Rechenleistung, das künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen nutze, um Anlagendaten im Betrieb zu analysieren, automatisierte Prozesse zu fördern und aus Erfahrungen zu lernen. Ziel ist es, die Aufgaben des Bedieners bei der korrekten täglichen Verwaltung des Systems zu vereinfachen, so der Anbieter.
Die Anlage soll für die Außenwelt geöffnet werden. Ihre Informationen werden nach eigenen Angaben in eine Cloud übertragen und mit den Informationen anderer Anlagen verbunden. Wenn beispielsweise ein Kunde mehrere Marini-Anlagen an verschiedenen Standorten betreibt oder verschiedene Kunden Anlagen gleichen Typs haben, bietet Marini Smart Plant die Möglichkeit, Produktionsdaten über den Energieverbrauch pro Rezept, die Umgebungsbedingungen pro Anlagentyp und die höhere oder niedrigere Effizienz zu vergleichen.
Drei verschiedene Technologien bilden die cyber-physische Struktur, aus der Marini Smart Plant besteht: Cloud Computing, Open und Smart Controller. In Zusammenarbeit mit der Universität Bologna haben die Techniker von Marini einen Prototyp für die vorausschauende Wartung entwickelt, um den Grad der Verstopfung des Filtersystems auf der Grundlage eines Algorithmus für maschinelles Lernen genau vorherzusagen. Ein Dashboard ermöglicht die Überwachung der Produktionseffizienz des Systems (Energieverbrauch, Produktion, Alarme), und für den virtuellen Assistenten wird eine Wissensumgebung bereitgestellt. Die neue Plattform ist offen, um den Informationsaustausch über die Cloud zu ermöglichen und somit Daten aus Anlagen in der ganzen Welt zu kanalisieren: historische Produktionsdaten (Materialien, Produktionschargen, Alarme), historische Daten aus dem ERP-System (Garantien, Ersatzteile, Wartung usw.) und Daten von Baustellen (Qualität des produzierten Asphalts, Lkw-Verfolgung, Aufträge). Es handelt sich um die Anlagensteuerungssoftware, die nicht mehr nur den Prozess steuert, sondern als Bezugspunkt für den Empfang und das Senden von Informationen aus den Cloud-Diensten fungiert.
So wird es beispielsweise möglich sein, die Anlage mit den Programmen zu verbinden, die die Aktivitäten auf den Baustellen verwalten, und Informationen über den Standort der Lastwagen, die Qualität und die Menge des produzierten Asphalts sowie eventuelle Aufträge und Änderungen zu liefern.
Der virtuelle Assistent ist eine Anwendung, die auf KI-Algorithmen basiert und mittels Chatbot-Technologie implementiert wird. Der Chatbot steht zur Verfügung, um mögliche Lösungen für ein Problem, Ratschläge für die beste Vorgehensweise oder Vorschläge für die Behebung gemeldeter Alarme anzufordern.
Die Funktion zur vorausschauenden Wartung meldet in Zusammenarbeit mit Cloud Computing die Notwendigkeit von Eingriffen an bestimmten Anlagenteilen, um Produktionsausfälle zu vermeiden. Es wurde auch eine Web-App entwickelt, die es ermöglicht, die in der Cloud analysierten Daten von Tablets oder Smartphones aus abzurufen, teilt Marini mit.
Dynamische Rezepte werden automatisch geladen und ermöglichen eine kontinuierliche Variation des RAP-Anteils von 0 bis 40 %, wobei das korrekte Korngrößenprofil und die daraus resultierende Qualität des Endasphalts erhalten bleiben.
Der Bediener kann kalten RAP im Mischer verwenden, ohne den Brenner und den Trockner einzuschalten, um die Zuschlagstoffe zu erwärmen, die sich bereits in den Silos unter dem Sieb befinden. Durch die Variation des Prozentsatzes an kaltem RAP, der in den Mischer eingebracht wird, basierend auf der tatsächlichen Temperatur der Zuschlagsstoffe, kann die richtige Temperatur des fertigen Asphalts gesteuert werden.
Jede dieser von Marini vorgeschlagenen Lösungen zielt darauf ab, eine Umgebung zu schaffen, die die Prozesseffizienz für die Kunden durch eine verbesserte Kommunikation zwischen den verschiedenen Produktionsleitern, eine größere Transparenz der verschiedenen Prozessschritte, ein System, das Kosten und Ausfallzeiten reduziert, und eine immer wertvollere Unterstützung durch KI erhöht.
Die Smart Plant Technologie wird zunächst für den mittleren und oberen Bereich der Marini-Anlagenreihe verfügbar sein. Zu einem späteren Zeitpunkt wird sie auf die gesamte Produktpalette und die in China, Indien und der Türkei für die lokalen Märkte produzierten Anlagen ausgeweitet.
