Regensburg (ABZ). – Für das neue Werkstattgebäude der Universität Regensburg ist das Befestigungssystem Schöck Isolink Typ C zum Einsatz gekommen. Die aus Glasfaserverbundwerkstoff gefertigten Anker ermöglichten eine dünnere Ausführung der Vorsatzschale und sparten damit Material ein, heißt es seitens des Herstellers..
Für das neue Werkstattgebäude der Universität Regensburg ist das Befestigungssystem Schöck Isolink Typ C zum Einsatz gekommen. Die aus Glasfaserverbundwerkstoff gefertigten Anker ermöglichten eine dünnere Ausführung der Vorsatzschale und sparten damit Material ein, heißt es seitens des Herstellers.
Staatliches Bauamt Regensburg beauftragt Architekten
Das L-förmig angelegte Werkstattgebäude führt die derzeit verstreut auf dem Campus liegenden Werkstätten und Lager in einem einzigen Bau zusammen. Mit dem Wunsch eines Gebäudeentwurfs in Sichtbeton beauftragte das Staatliche Bauamt Regensburg das Stuttgarter Büro hammeskrause architekten. "Architekten lieben Beton", sagt Rainer Jöst, einer der projektverantwortlichen Architekten. "Aber man baut nicht mehr wie früher. Heute sind Umweltaspekte, also Themen wie CO2-Abdruck oder Nachhaltigkeit ein wichtiger Bestandteil der Planung."
Das monolithische Bauwerk ist eine modern interpretierte Übersetzung des Duktus Sichtbeton. Statt mit vorproduzierten Betonfertigteilen zu arbeiten, wurde es in Ortbetonbauweise erstellt und so die den umgebenden Bestandsgebäuden eigene Materialität aus den 70er-Jahren fortgeführt. Die Vorsatzschalen der Sandwichwände wurden abschnittsweise im größtmöglichen Format gefertigt, um Fugen auf ein Minimum zu reduzieren. Für die Schalung wurden keine Strukturmatrizen, sondern Holzbretter verwendet, die im wilden Verband aneinandergefügt wurden. Aus Nachhaltigkeitsgründen wurde zu 99 % Recyclingbeton verwendet, auch für die Sichtbetonfassade. Darüber hinaus dienen in die Betondecken eingelegte Plastikhohlkörper der Materialeinsparung. Bei der Suche nach einer entsprechenden Lösung für die Wände stießen die Architekten auf Schöck Isolink Typ C. Dieser Befestigungsanker wird üblicherweise im Betonfertigteilbau für die rechnerisch wärmebrückenfreie, energieeffiziente Verbindung zwischen Vorsatz- und Tragschale bei kerngedämmten Betonfassaden und -wänden verbaut.
Die aus dem Glasfaserverbundwerkstoff Combar gefertigten Stäbe verfügen laut Hersteller über hervorragende bauphysikalische Kennwerte und sind Passivhaus zertifiziert. Sie sind in jeder Art von Dämmung einsetzbar und aufgrund ihrer Materialität korrosionsresistent. Daher bedarf es nur einer äußerst geringen Betondeckung.
Tragschale nachträglich mit Bohrlöchern versehen
Die Korrosionsfreiheit als spezifische Materialeigenschaft gab den Ausschlag. Dadurch konnte die Vorsatzschale in einer Dicke von lediglich 12 cm statt der sonst üblichen 20 bis 22 cm ausgeführt werden. Außerdem ist Schöck Isolink für die Anwendung in Ortbeton geeignet.
Da eine Zulassung für Einkleben vorliegt, konnte die Tragschale nach dem Austrocknen nachträglich mit Bohrlöchern für die Stäbe versehen werden. Wenn es um die Abtragung der Last frei hängender Fassaden geht, wird der Horizontalanker Schöck Isolink Typ C-SH mit dem Diagonalanker Schöck Isolink Typ C-SD kombiniert.
Die Montage der Anker ist laut Hersteller einfach, da man nichts ausgleichen oder unterlegen muss. Nach dem Bohren und Säubern der Bohrlöcher wird der Verbundmörtel eingebracht. Anschließend werden die mit einem Tiefenbegrenzer versehenen Stäbe einfach bis zum Anschlag eingeschoben. Für die Fassadenbefestigung wurden insgesamt rund 10.000 Isolink Typ C verbaut. Als Serviceleistung hat Schöck im Vorfeld für jedes Bauteil die Bemessung der Isolink Anker berechnet und entsprechende Verlegepläne erstellt.
Mit Hilfe eines Lasermessgeräts konnten die Bohrpunkte übertragen und Bohrlöcher exakt positioniert werden. Um eine fachgerechte Ausführung zu gewährleisten, wurden die Verarbeiter vom Hersteller direkt auf der Baustelle eingearbeitet, heißt es.
Lüftungszentraltechnik mit Rückkühlsystem
"Wir wollten die Verarbeitung von Beton anders und sparsamer angehen und es hat funktioniert. Die Auszugstests waren besser als gefordert. Dank Schöck Isolink haben wir das erreicht, was wir wollten", sagt Architekt Jöst.
Die geforderten Werte der Energieeinsparverordnung (EnEV) werden von Schöck Isolink laut Hersteller deutlich unterschritten. Ein erklärtes Ziel der Architekten neben der Ressourcenschonung war, mit dem Gesamtgebäude energetisch mindestens 30 % besser als EnEV 2009 zu sein. Im Zusammenspiel mit weiteren Komponenten, wie den mit PV-Anlagen bestückten Biodiversitätsdächern, der energieeffizienten Lüftungszentraltechnik mit Rückkühlsystem und den dreifach verglasten Fenstern mit integrierten Jalousien wurde dieses Ziel erreicht.
Die Bauzeit des Projekts läuft von August 2023 bis Dezember 2026. Die Bruttogrundfläche beträgt 7705 m².
