Morsbach-Lichtenberg (ABZ). – Die Alho Gruppe hat in Morsbach-Lichtenberg eine neue Produktionshalle für ihre Tochtergesellschaft ProContain fertiggestellt. Nach Angaben des Unternehmens handelt es sich um die modernste Containerfertigung Deutschlands.
Die Halle zeigt laut Aussage der Firmenverantwortlichen, wie Architektur, Fabrikplanung und Lean Production zusammenwirken.
Die neue Produktionshalle misst 241 Meter in der Länge, 65 Meter in der Breite und rund 15 Meter in der Höhe. Mit einer Fläche von gut 16.000 Quadratmetern ist sie für 150 Mitarbeitende ausgelegt. Gebaut wurde sie in Stahlbeton-Skelettbauweise mit einer Fassade aus Stahlkassetten mit Trapezblech. Geplant wurde die Halle von Frank Holschbach und seinem Team von LHVH Architekten aus Köln.
Sie steht nördlich des Fagsi-Firmensitzes in Morsbach-Lichtenberg. Bereits 2010 hatten die Kölner Architekten den ersten Verwaltungsbau mit Werk dort errichtet, 2016 folgte die Erweiterung des Bürogebäudes in Modulbauweise.
Flexible Organisation für langfristige Nutzung
Die Halle ist Alho zufolge auf eine Nutzung von 30 bis 50 Jahren ausgelegt. Die acht "Hallenschiffe" können flexibel genutzt oder umgebaut werden. Die Statik ist bereits auf spätere Änderungen ausgelegt, Krananlagen sind überdimensioniert und Steckdosen flexibel verlegt. Direkt in die Südfassade wurde ein Gebäuderiegel in Modulbauweise integriert. Auf zwei Etagen sind Sozial- und Technikflächen, ein Pausenbereich mit Laden, ein Erste-Hilfe-Bereich, Personalräume, Besprechungsräume und Büros angeordnet. Fenster ermöglichen den Blick vom Bürogebäude in die Halle und umgekehrt. "Uns war es wichtig, Architektur, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit in Einklang zu bringen und damit gute Arbeitsbedingungen zu schaffen", betont Silvia Matschke, Mitinhaberin und Geschäftsführerin bei ProContain.
In Lichtenberg entstehen vor allem Standard-Container der Baureihen ProENERGY, ProBASIC und ProECO. Die Produktion basiert auf drei Säulen:
- Schweißprozesse: Roboter übernehmen Standardarbeiten wie das Bodenschweißen. Komplexere Aufgaben laufen halbautomatisch oder auch manuell ab.
- Wandfertigung und Lackierung: Pro Tag entstehen bis zu 150 Wandteile, die nach dem Schweißen gereinigt, lackiert und auf die zweite Hallenebene gebracht werden. Lackiert wird mit Wasserlacken in geschlossenen Kreisläufen.
- Montage und Innenausbau: Trockenbau, Elektrik und Ausbau laufen größtenteils manuell, unterstützt durch digitale Logistik. Mehr als 2000 Teile müssen pro Container zugeführt werden.
Die gesamte Fertigung läuft nach den Konzepten "Just-in-time" und "Just-in-sequence". Alle Materialien und Komponenten kommen genau dann und in der richtigen Reihenfolge, wie sie benötigt werden.
Verdreifachung der Produktionskapazität
Anfang Januar dieses Jahres verließ der erste Container die neue Halle.Dank der flexibel konzipierten Halle läuft die Fertigung parallel in verschiedenen Fertigungsstraßen. Dies hat die Produktionskapazität im Vergleich zu früher verdreifacht, teilt Alho mit. 15 Container werden pro Schicht fertiggestellt.
"Das sind derzeit 75 Container pro Woche und damit in etwa so viel, wie beispielsweise eine vierzügige Interims-Schule umfasst. Theoretisch fertigen wir also eine Schule pro Woche", erläuert Frederic Jürgens, Leiter der Fabrikplanung in der Alho Gruppe.
Die Halle erfüllt den KfW-40-Standard. Photovoltaikanlage, Energiespeicher und smarte Gebäudetechnik machen sie von Ostern bis Oktober fast energieautark, so die Firmenverantwortlichen.
Im Winter unterstützen zwei Pelletsheizungen. Das senke die Energiekosten um etwa 25 Prozent. Das neue Lackiersystem auf Wasserlackbasis spart nach Aussage von Alho 80 Prozent an schädlichen Emissionen ein. Der Ausstoß von CO2-Äquivalenten in der Fertigung sinkt insgesamt um etwa 85 Prozent.
"Wir fühlen uns unserer Region, den Menschen und der Natur hier sehr verbunden und verpflichtet", sagt Matschke. "Wir wollen heute und in Zukunft ein attraktiver und verlässlicher Arbeitgeber im Oberbergischen Land sein."
