Haslach (ABZ). – BBS Motorsport produziert hochwertige Räder – insbesondere Magnesium-Schmiederäder – für nahezu alle renommierten Rennserien weltweit sowie für exklusive High-End-Serienfahrzeuge, sagt das Unternehmen über sich selbst.
Gefertigt werden die Räder nach eigener Aussage in der eigenen Manufaktur im baden-württembergischen Haslach im Kinzigtal.
Rund 27 Millionen Euro investierte das Unternehmen in einen modernen Firmenkomplex, der seit 2023 die Produktionskapazitäten erheblich erweitert. Planung und Realisierung des anspruchsvollen Bauvorhabens lagen in den Händen von Freyler Industriebau aus Kenzingen.
Die Firmengebäude umfassen heute eine Fertigung mit Lackieranlage, Lager und Logistikzentrum sowie einen direkt angeschlossenen Bürotrakt. Das Konzept bildet nicht nur die technischen und organisatorischen Prozesse optimal ab, sondern soll auch die Innovationskraft und den Teamgeist von BBS Motorsport widerspiegeln. Zugleich waren höchste Anforderungen an Funktionalität, Design und Brandschutz zu erfüllen – Aspekte, die Freyler nach eigener Aussage von Beginn an ganzheitlich in die Planung integriert hat.
Seit der Ausgründung aus der BBS-Gruppe im Jahr 2012 wuchs BBS Motorsport rasant – von 25 auf inzwischen 126 Mitarbeitende. Die große Nachfrage und der damit steigende Flächenbedarf verlangten nach einem Neubau – und das in kurzer Zeit.
Innerhalb weniger Wochen entwickelte Freyler gemeinsam mit dem Unternehmen eine erste Entwurfsplanung, die unmittelbar mit den japanischen Anteilseignern abgestimmt wurde. "Neben der Funktionalität war uns eine repräsentative Außenwirkung besonders wichtig – schließlich zählen Premiummarken der Automobilbranche zu unseren Kunden", erklärt Geschäftsführer Roman Müller.
Neben funktionalen Anforderungen setzten die Freyler Architekten gezielt gestalterische Akzente. Der Gebäudekomplex beeindruckt heute mit einem zurückversetzten Eingangsbereich, vollverglasten Dachgeschoss und einer umlaufenden Terrasse. Die Unternehmensfarbe Rot wird bewusst an verschiedenen Stellen aufgegriffen – ebenso wie Designelemente, die Bezug zur Marke nehmen.
Zwei 1,6 m große Rundfenster zitieren das ikonische BBS-Felgendesign. Entworfen wurden sie von Geschäftsführer Roman Müller. Auch die Wendeltreppe zum Dach ist in Anlehnung an eine Felgenkonstruktion gestaltet und stammt aus einer regionalen Schlosserei.
"Die dynamische Optik des Gebäudekomplexes ergibt sich insbesondere durch die langestreckten Fensterflächen und die horizontale Ausrichtung", erläutert Daniel Vrabl, verantwortlicher Projektleiter bei Freyler Industriebau, den individuellen Entwurf.
Zwei bodentiefe Fensterfronten – als "Schaufenster" konzipiert – gewähren Einblicke in die Hightech-Manufaktur.
Der Teamgeist aus dem Rennsport prägt dabei nicht nur das Produkt, sondern auch die Unternehmenskultur bei BBS Motorsport. Um den interdisziplinären Austausch zu fördern sind die Aufenthalts- und Pausenräume mittig zwischen Verwaltung und Produktion platziert, direkte Durchgänge vom Bürotrakt in die Fertigung ermöglichen eine enge Zusammenarbeit. "Trotz unseres starken Wachstums sehen wir uns bis heute als große Familie", betont Personalleiterin Elke Müller.
Der Grundriss des Gebäudes orientiert sich am Verlauf der Kinzig. Von den Büro- und Aufenthaltsräumen hat man eine wunderbare Aussicht aufs Tal. "Transparenz war ein zentrales Anliegen der Bauherren", erinnert sich Vrabl. Deshalb seien selbst die Innenwände im Obergeschoss aus Glas gestaltet. Das zentrale Foyer mit Ausstellungsbereich und einem echten Motorsportfahrzeug biete Einblicke in die beeindruckende Historie des Unternehmens: So hat Roman Müller etwa das erste Magnesium-Schmiederad für Ferrari in der Formel 1 konstruiert, in Folge konnte Michael Schumacher all seine Weltmeisterschaften auf BBS-Rädern gewinnen. Zuletzt war BBS Motorsport vier Jahre exklusiver Lieferant für die Formel 1.
"Nachhaltigkeit ist in der Automobilbranche inzwischen Pflicht", berichtet Roman Müller. "Daher haben wir ein KfW-55-Gebäude realisiert, mit Photovoltaik-Anlage, extensiver Dachbegrünung und eigenem Nahwärmeanschluss. Freyler hat uns auch in dieser Hinsicht umfassend beraten und unterstützt, etwa mit Blick auf Fördermöglichkeiten." Für den Nahwärmeanschluss wurde eigens eine 500 m lange Erdleitung zur benachbarten Schreinerei verlegt. Perspektivisch ist eine Hackschnitzelheizung vorgesehen, Schnittstellen und Pufferspeicher sind bereits integriert. "In Kombination mit umweltverträglicher Produktionstechnik sowie diversen Filteranlagen streben wir eine CO2-neutrale Produktionsstätte an", erklärt Roman Müller. Insgesamt entstanden rund 2970 m² Produktions- und Lagerfläche sowie 1480 m² Verwaltungsfläche.
Die größte bautechnische Herausforderung war die unzureichende Tragfähigkeit des Baugrunds – eine kurzfristig umgesetzte Pfahlgründung sicherte dennoch einen zügigen Baufortschritt. Innerhalb von nur 17 Monaten wurde der gesamte Komplex fertiggestellt.
"Die schnelle Fertigstellung der Halle für die Lackieranlage war entscheidend, um die hochkomplexe Technik termingerecht zu installieren", erinnert sich Vrabl. "Zu den technischen Schnittstellen haben wir uns direkt mit den Anlagenbauern abgestimmt, so gab es später im Bauverlauf auch dort keine Probleme."
Zudem garantierten Synergien innerhalb der Freyler Gruppe eine schnelle Umsetzung: Freyler Stahlbau lieferte die 130 t schwere Tragkonstruktion, Freyler Metallbau realisierte, so deren Darstellung, 840 m² Glasfassade. Gebaut wurde übrigens überwiegend mit regionalen Firmen – ein expliziter Wunsch der Bauherren.
