Hamburg (ABZ). – Im Auftrag von SBH | Schulbau Hamburg wird seit 2024 eine Campus-Schule an der Kieler Straße im Stadtteil Altona saniert. Das Gebäude aus den 1970er-Jahren wurde zunächst bis auf sein Betonskelett zurückgebaut. Die Sanierung erfolgt mit vorgefertigten Holzelementen und nichtbrennbarer Steinwolle.
Zum Start des Schuljahres 2025/2026 muss ein Teilbereich des ersten Bauabschnitts im sanierten Bestandsgebäude nutzbar sein. Die Entscheidung für vorgefertigte Fassadenelemente fiel laut Angaben der Beteiligten auch unter dem Gesichtspunkt der Terminsicherheit. Die Generalplaner ppp architekten + stadtplaner gmbh aus Lübeck empfahlen die Bekleidung der gebänderten Fassaden mit vorgefertigten Holzelementen. Den Auftrag für Vorfertigung und Montage der Fassadenmodule erhielt die Fritz Kathe & Sohn GmbH aus Vechta.
Jedes Element wurde von den Zimmerermeistern und Ingenieuren der Fritz Kathe & Sohn GmbH für den späteren Montageort individuell geplant. Mit den Elementen aus der Werkstatt in Vechta wurden auf rund 2200 m2 Fassadenfläche 260 bis 300 mm nichtbrennbare Steinwolle aufgebracht. In den Gefachen der Holzelemente befinden sich 200 mm Steinwolle, außen die druckstabile Dämmplatte „Woodrock Protect“ in 60 beziehungsweise 100 mm Dicke.
Nach Herstellerangaben sind Steinwolle-Dämmungen wie die „Woodrock Protect“ dank ihrer brandschutztechnischen Eigenschaften – nichtbrennbar A1 mit einem Schmelzpunkt über 1000 °C – auch für mehrgeschossige Gebäude und den Einsatz an Sonderbauten wie Schulen geeignet. Abhängig vom Wandaufbau und der Dämmstoffdicke kann laut Hersteller ein Schalldämmmaß Rw (dB) von über 50 dB erreicht werden.
Die „Woodrock Protect“ sei in der Werkstatt effizient zu verarbeiten, berichtet Michael Hagemann, Zimmerermeister und Bauleiter der Fritz Kathe & Sohn GmbH. Dank einer verdichteten Decklage ist sie nach seinen Angaben robust und formstabil im Handling und kann direkt auf die Module montiert werden. Die Stöße der Dämmstoffplatten müssen nicht auf den Holzständern ausgeführt werden, sondern können auch stumpf im Feld erfolgen. „Wir haben kaum Verschnitt“, bestätigt Hagemann.
Die hohe Druckfestigkeit der „Woodrock Protect“ von mehr als 50 kPa gestattet laut Hersteller die Befestigung mittels Konterlattung mit verschiedenen für die Fassade zugelassenen Schrauben. In Vechta wurde mit schwarz beschichteten Konterlatten sowie mit Sog- und Schubschrauben gearbeitet.
„In Deutschland besteht ein riesiger Sanierungsbedarf. Hier kann gerade der Holzbau als Problemlöser fungieren. Gefragt sind vor allem clevere Lösungen, die heutigen energetischen Standards entsprechen, kostengünstig zu realisieren sind und dem Wunsch nach Nachhaltigkeit gerecht werden. Mit unseren Fassadenmodulen und Produkten von Rockwool erfüllen wir die Anforderungen an den Wärme-, Brand- und Schallschutz zuverlässig , sagt Michael Hagemann.
Rund 20 bis 25 Elemente kamen pro Woche mit dem Sattelzug aus Vechta auf die Baustelle. Dort wurden sie in der Regel innerhalb von vier Tagen montiert und angeschlossen. Ein vierköpfiges Baustellenteam montierte die in Vechta vorproduzierten Fassadenelemente und erledigte sowohl die vorbereitenden Arbeiten als auch die winddichten und luftdichten Anschlüsse. Jedes Modul wurde einzeln auf vormontierte, auf Höhe eingemessene verzinkte Stahlkonsolen gesetzt und von oben mit Stahlwinkeln an der Fassade befestigt.
Mit der Bekleidung wuchs das Gerüst die Fassade hinauf – ein Prozess, der eine qualifizierte Planung und enge Absprache zwischen den Gewerken erforderte. „Der Fassadenbau mit vorgefertigten Elementen setzt voraus, dass die Platzierung der Gerüstanker in enger Abstimmung mit dem Fassadenbauer geplant wird“, erläutert Dipl.-Ing. Architektin Myriam Spicka, die für die Sirius Bauprojektmanagement + Architektur GmbH aus dem von ppp architekten + stadtplaner gmbh gebildeten Generalplanerteam den Sanierungsprozess koordiniert.
Dichtfolien wurden sowohl über die Stahlbetonwand und die vormontierten Holzpfosten gezogen als auch über der Dämmebene in den Elementen mit großzügigem Überstand eingebaut. So konnten die Folien in den Elementen auf der Baustelle verklebt und zu einem durchgängigen Windschutz verbunden werden. Auf der Innenseite der Fassade wurden 15 mm dicke OSB-Platten als statisch tragende Scheibe montiert. Die Plattenfugen wurden luftdicht abgeklebt.
Nebeneinander aufgestellt würden alle für die Hamburger Schule gefertigten Fassadenmodule eine Strecke von 1,7 km Länge ergeben. Sie sind zwischen 400 und 750 cm breit. Ihre Höhe liegt zwischen 170 und 180 cm. „Ziel ist es immer, die Module so groß wie möglich zu machen“, erklärt Michael Hagemann. Restriktiv auf die Größe wirkten sich im Wesentlichen nur die Innenmaße der Lkw aus.
Am meisten Zeit kostete in der Vorfertigung die Bekleidung der Module mit Holzpaneelen, berichtet Hagemann. Module, die später auf der Baustelle mit Aluminiumlamellen bekleidet wurden, seien innerhalb weniger Stunden zu fertigen gewesen. Pro Tag entstanden in der Werkstatt je nach Anforderung vier bis sechs Module. 250 von ihnen in unterschiedlichen Breiten und Höhen wurden bis zum Juli 2025 montiert. Ihre Vorfertigung begann im Juni 2024.
Myriam Spicka zeigt sich zufrieden mit dem Fassadenbau durch das Familienunternehmen aus dem Oldenburger Münsterland. Sie ist überzeugt davon, dass – professionelle Planung vorausgesetzt – die in Hamburg praktizierte Form der Ertüchtigung mehrgeschossiger Bestandsgebäude großes Potenzial hat. „Wir kamen schnell voran, waren dank guter Handwerker präzise in der Umsetzung“, zieht sie ein Fazit. „Gleichzeitig gelang es uns, alle Herausforderungen sicher zu bewältigen, die der Stahlbetonskelettbau aus den 1970er-Jahren mit sich bringt.“
In Hamburg musste die vorgesetzte Fassadenkonstruktion große Toleranzen nivellieren und zugleich gerade Fluchten schaffen. „Dass dies gelingt, verdanken wir klar der lösungsorientierten Arbeit des Holzbaupartners“, erklärt die Ingenieurin. Wichtig sei darüber hinaus gewesen, dass alle Gewerke zielorientiert und regelmäßig miteinander kommunizierten.
Bei Konstruktionen wie den in Vechta realisierten Fassadenmodulen ist nach Herstellerangaben ein einfacher Rückbau mit Trennung der verarbeiteten Materialien gewährleistet. Alle sortenrein gesammelten Produkte von Rockwool können laut Hersteller ohne Wertverlust recycelt werden.
