Bern/Schweiz (ABZ). – Im Kanton Bern entsteht an der Schweizer Nationalstraße N16 ein Ersatzneubau zweier Autobahnauffahrten nahe Péry-La Heutte. Die äußerst beengten Platzverhältnisse stellten hohe Anforderungen an Planung und Umsetzung.
Doka entwickelte ein Schalungs- und Logistikkonzept basierend auf dem Traggerüstsystem UniKit. Das Baufeld für die neue Brücke an der N16 Tavannes-Bözingenfeld TP2 bietet nach Herstellerangaben alles für ein logistisches Stressszenario: Ein enges Tal, eine Bahnlinie, eine Autobahn, zwei Brücken und einen Bauplatz, der nicht mehr als eine Handvoll Lkw pro Tag erlaubt. Die N16 führt vom Bözingenfeld bei Biel über 84 km bis zur französischen Grenze bei Boncourt. Im engen Tal verlaufen parallel zur Autobahn der Fluss Schüss und eine Bahnlinie.
Für die Baustelle bleibt somit wenig Platz
Im Rahmen der Substanzerhaltung und Vorbereitung eines späteren Ausbaus werden zwei Zufahrten durch das enge Tal erneuert – bei laufendem Verkehr. Für die Baustelle bleibt somit wenig Platz. Das ausführende Bauunternehmen Walo Bertschinger AG setzte für die Schalungsplanung auf das Know-how von Doka.
Die Ingenieure entwickelten laut Angaben des Unternehmens ein Schalungs- und Logistikkonzept, bei dem die Anlieferung für jedes Baufeld präzise terminiert und koordiniert war. Bei mehr als 700 t UniKit-Material und einem Maximum von drei Lkw pro Tag war dies erforderlich.
Auf zusätzliche Stützen in den einzelnen Abschnitten verzichtet
Mittel der Tragfähigkeit der Doka UniKit Längsträger konnten nach Herstellerangaben sieben Brückenfelder von bis zu 22 m Länge realisiert werden, ohne dass Zwischenunterstützungen nötig waren. Möglich machen das die HEB800-Träger. "Die Tragkraft war ein wichtiger Grund für den Zuschlag", sagt Doka-Projektleiter Stephan Kutmon.
"Dank der überbrückbaren Spannweite von 22 Metern konnten wir auf zusätzliche Stützen in den einzelnen Bauabschnitten verzichten und dem Bauunternehmen so Zeit, Material und auch Kosten sparen.
Gleichzeitig sind die Träger schlank genug, dass wir die vorgeschriebene lichte Höhe für die unterquerende Straßen- und Bahnverbindung jederzeit gewährleisten konnten."
Nach dem Bau der ersten Brücke wird das Material vor Ort neu konfiguriert und wieder eingesetzt – als temporäre Unterstellung für den Rückbau der alten Brücke und anschließend erneut im Neubau der zweiten Überführung.Für Projektleiter Antonio D'Onofrio der Walo Bertschinger AG einer der Gründe, warum UniKit die richtige Wahl war: "Das System ist für jeden einfach zu bedienen und zeitgewinnend.
Gerade bei einem Projekt, wo unterschiedliche Objekte gebaut werden müssen, wie hier die zwei Brücken, eignet sich das System dank seiner Flexibilität besonders, da es sich modular umbauen lässt und damit Zeit und Kosten einspart."
Das Lehrgerüst wurde an den Betonierabschnitt aufgehängt
Bei dem neuen Bauwerk handelt es sich um eine Mehrfeldbrücke, die in mehreren Abschnitten hergestellt wird. "Bei dieser Bauweise wird das Brückenfeld nur zu circa 20 Prozent seiner Länge hergestellt.
Dort schließt der nächste Überbau an – und genau hier besteht die Gefahr, dass an diesem Punkt die Schalung aufmacht, da sich Traggerüste beim Betonieren aufgrund der Last verformen und ein Versatz zwischen den Betonierabschnitten entsteht", erklärt Christoph Merdian vom Team Traggerüst bei Doka Deutschland.
Standardbauteile aus dem UniKit-Baukasten zum Einsatz
Die Lösung war laut Hersteller eine Koppelfugenanspannung, die dem Druck des Betons entgegenwirkt. Das Lehrgerüst wurde dabei mit Ankern an den vorherigen Betonierabschnitt aufgehängt und bildete damit den Übergang von einer Unterstellungskonstruktion zu einem aufgehängten System. Hierfür kamen Standardbauteile aus dem UniKit-Baukasten zum Einsatz.
Die Konstruktion wurde mittels UniKit 1000 Hydraulikpressen an den bereits erstellten Überbau entsprechend angepresst.
Kompakter kabelloser Sensor direkt an Schalungsplatte montiert
Beim Brückenneubau wurde auch DokaXact Pressure beim Betonieren einer Stützmauer eingesetzt.
Der kompakte kabellose Sensor wird nach Unternehmensangaben direkt an der Schalungsplatte montiert, um in Echtzeit den Frischbetondruck beim Betoniervorgang zu überwachen.
Für die Stützmauer wurde mit großflächigen, vormontierten Top 50-Schalungsplatten in einer Schalungshöhe von 8 m und einer Betonierhöhe von 7,5 m gearbeitet. Während des Betriebs erfasste die Anlage einen Spitzendruck von etwa 50 kN/m². Noch 2026 soll das Projekt abgeschlossen werden.
