Porr Spezialtiefbau in Stade aktiv
Pfahlgründung für Onshore-Terminal im Norden wurde hergestellt
Für die zwei, mit jeweils 240.000 Kubikmetern Füllmenge größten LNG-Tanks Europas, stellte der Porr Spezialtiefbau im Auftrag der Generalunternehmerin FCC Industrial Deutschland die Pfahlgründung her. Die Porr Spezialtiefbau Planung war für die Ausführungsplanung verantwortlich, teilte das Unternehmen mit.
Um die Energie-Versorgungssicherheit in Deutschland zu gewährleisten, werden seit 2022 nach und nach schwimmende LNG-Terminals an Nord- und Ostsee in Betrieb genommen. Im LNG-Prozess wird Erdgas auf bis zu -164 Grad Celsius herabgekühlt und dabei verflüssigt. In diesem Aggregatzustand nimmt es lediglich 1/600 des Volumens von Erdgas ein und kann mit Schiffen transportiert werden. In Stade erfolgte mit dem Spatenstich im Sommer der offizielle Baustart für Deutschlands erstes landbasiertes Terminal für verflüssigte Gase. Die Inbetriebnahme des emissionsfreien LNG-Terminals, das auch Bio-LNG und Synthetic Natural Gas (SNG) umschlagen kann, ist für 2027 vorgesehen.
Die geplante Regasifizierungskapazität beträgt mehr als mehr als 13 Milliarden Kubikmeter pro Jahr. Mit der Entwicklung neuer klimaneutraler Energiequellen wird der Hub auch den Import von Energieträgern auf der Basis von Wasserstoff erleichtern. Für die Pfahlgründung der gewaltigen LNG-Tanks stellte die Oldenburger Niederlassung des Porr Spezialtiefbau 1490 Frankipfähle NG mit 610 Millimetern Durchmesser her.
Die geologischen Gegebenheiten und statischen Anforderungen erforderten Pfahllängen von 24 Metern. "Wir haben den Frankipfahl aufgrund seiner hohen Tragfähigkeit empfohlen. Die ursprünglich geplante Pfahlanzahl konnte so erheblich reduziert werden. Damit ist das Projekt wirtschaftlicher und konnte rund zwei Wochen vor dem geplanten Termin fertiggestellt werden", so Porr-Projektleiter Martin Puchler.
ABZ-Stellenmarkt
Weitere Artikel zum Thema
Der auch als "Greenpile" bekannte Frankipfahl NG bringt weitere Vorteile mit sich. Aufgrund der Innenrohrrammung treten bei der Herstellung nur geringe Lärmemissionen auf. Zudem ist der CO2-Footprint bei der Herstellung deutlich reduziert. Im Herstellungsprozess fällt durch die Bodenverdrängung kein Bohrgut an, was zusätzliche Transporte und Fremdverwertungen überflüssig macht. Durch den Einsatz der schlanken Verdrängungspfähle wird darüber hinaus im Vergleich zu alternativen Pfahlsystemen erheblich Beton eingespart. Dies soll zu einer Schonung der Ressourcen führen. Um den geforderten hohen Lastabtrag nachzuweisen, wurden vorab fünf Probepfähle hergestellt und getestet.
Neben der CO2-Reduktion war der Umweltschutz oberstes Gebot. So wurde das Spülwasser aus den Betonmischern in einem speziellen Absetzbecken gesammelt und aufbereitet. Lärm- und Erschütterungswerte wurden vorab gemessen, um die Tierwelt in der Elbe zu schützen. Last, but not least wurde bei Trockenheit die Arbeitsebene gewässert, um Staub zu vermeiden.
