Schotterwerk modernisiert
Millionen-Investitionen in ein großes Nachhaltigkeitsprojekt
Wesentliche Teile der fast vier Jahrzehnte alten bisherigen Anlage hat man in anderthalbjähriger Arbeit durch moderne Komponenten ersetzt und auf den neuesten Stand der Technik gebracht; auch wurden weiter bestehende Anlagenbestandteile instandgesetzt. "Eine wirtschaftlichere Betriebsweise, die Steigerung der Energieeffizienz und der Wertgesteinsausbeute sowie die Reduktion von Emissionen waren wesentliche Ziele dieser Großinvestition unseres Bereichs Baustoffe", erläutert Susanne Gräfin Kesselstatt, Geschäftsführende Gesellschafterin bei Storz. "Mit 500 Tonnen CO2-Einsparungen pro Jahr leisten wir einen spürbaren Beitrag zur Nachhaltigkeitspolitik unserer gesamten Unternehmensgruppe sowie zum Schutz unserer Umwelt."
"Mission erfüllt!" – über dieses erfreuliche Fazit darf sich inzwischen Christian Rebmann freuen, der als Geschäftsführer Baustoffe bei Storz für die Umsetzung des ambitionierten Projektes zuständig ist. "Wir betreiben jetzt eines der modernsten Schotterwerke im weiten Umkreis", freut sich der Ingenieur. Er blickt zusammen mit Werksleiter Matthias Kohli und dem gesamten Werksteam auf anderthalb bewegte Jahre zurück, nachdem die Anlage im November 2022 abgeschaltet worden war, die Produktion aber mittels mobiler Aufbereitungstechnik weiterlief.
Für den maßgeschneiderten Neu- und Umbau der Werksanlagen hatte Storz Spezialisten verpflichtet: Das Engineering, der Anlagenbau, die komplette Montage sowie die Revision weiter bestehender Werksbestandteile oblag der österreichischen SBM Mineral Processing GmbH, die Steuerungstechnik entwickelte und adaptierte Wöhwa, alles geplant und konzipiert vom schweizerischen Planungsbüro Bilger+ Partner. Doch auch zahlreiche Storzianerinnen und Storzianer packten an und sorgten in ihren Gewerken für die Modernisierung des Schotterwerks, etwa die Kolleginnen und Kollegen der Bauwerkinstandsetzung, der Werkstatt, des Bereichs Asphalteinbau und nicht zuletzt die Azubis, die hier 2023 und 2024 einen Teil ihrer Winterausbildung absolvierten. Rebmann: "An diesem Riesenpuzzle haben wir ganz viel Eigenarbeit geleistet."
Lieferverkehr entzerren
Vieles davon ist gleich auf den ersten Blick sichtbar. Wer heute das Schotterwerk mit einem Lkw anfährt, muss nicht mehr warten. Man habe die bisherige Fahrzeugwaage erneuert und um eine zweite Waage ergänzt, um so den Lieferverkehr deutlich zu entzerren, erläutert Rebmann. Besonders in der morgendlichen Rush-hour komme dies allen Beteiligten zugute. Und mit der neu installierten, leistungsstarken Reifenwaschanlage verlasse jedes Fahrzeug gereinigt das Werk, zur Sauberhaltung der öffentlichen Straßen.
Auch auf den zweiten Blick entdeckt man neue Anlagen. Unübersehbar und optischer Mittelpunkt: die Puffersilos. Dem bestehenden großen Hauptsilo von 500 m³ Volumen fügte man zwei kleinere von jeweils 225 m³ hinzu.
Versorgt werden diese Pufferstationen per Förderband von der ersten Brechstufe, der Vorbrechanlage, welche sich 150 m weiter auf einer Anhöhe befindet. In ihren 60 m³ Material fassenden Aufgabebunker entleert der zwischen Abbauort und Vorbrecher pendelnde SKW das Jurakalkgestein. Rebmann sagt: "In unserem Steinbruch treffen wir auf Kalkbänke mit einer Mächtigkeit von circa 60 Zentimeter. Zwischen den einzelnen Schichten befinden sich dünne Mergellagen, 1 bis 2 Zentimeter mächtig. Insgesamt besteht im Abbaufeld eine geologische Mächtigkeit von rund 60 Metern. Dieses Material zerkleinern und trennen wir in unserer Vorbrechanlage."
Innenleben ausgetauscht
Deren Einhausung hat man erhalten, doch ihr Innenleben wurde komplett ausgetauscht. Statt Stufenrost und Backenbrecher arbeiten jetzt hier ein zweistufiger Rollenrost mit einer Prallmühle. Das Aufgabematerial mit einer Körnung von 0 bis 1200 mm gelangt per Plattenband auf den Rollenrost; Körnungen von weniger als 80/60 mm fallen durch. Im Vorbrecher wird das Gestein auf eine Größe von 0 bis 200 mm gebrochen.
Ein Sammelband unter dem Rollenrost fördert das abgetrennte Material über weitere Bandanlagen auf ein Spannwellensieb, wo die Mergelfraktionen als Siebschutt 0 bis 5 mm abgetrennt werden. Auch größere Mergelfraktionen können dort abgesondert werden. Dieser Siebschutt wird anschließend auf zwei Haufwerke gefördert. Die gereinigten Jurakalksteine gelangen über eine neue Förderbandanlage zu dem gebrochenen Material aus dem Vorbrecher. Eine neu installierte Entstaubungsanlage komplettiert den Bereich des Vorbrechers.
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Das Förderband transportiert den nunmehr gebrochenen Kalkstein vom Vorbrecher zur Siebanlage oberhalb der Puffersilos. Auf den beiden neu installierten kleineren Silos, zwei glänzend grünen Zylindern, befindet sich die 2-Deck-Siebanlage. Sie separiert das einfach gebrochene Material in mehrere Kornfraktionen: 0 bis 22 mm, 22 bis 45 mm und 45 bis 200 mm. Die kleineren Fraktionen werden in den beiden neuen Silos gelagert, die grobere im großen, bisher schon bestehenden Puffersilo. Es soll möglich sein, aus allen drei Silos einfach gebrochenen Schotter direkt auf Transportfahrzeuge zu verladen. Mit dem Aufstellen der beiden neuen Puffersilos könne auf die teure Haldenbewirtschaftung verzichtet werden. Der Einsatz eines Dumpers soll dadurch eingespart und der jährliche Kraftstoffverbrauch deutlich reduziert werden.
Energieeffiziente Antriebe
Der größte Teil des Schotters gelangt jedoch über neue Förderbänder mit energieeffizienten Antrieben von den Silos ins Schotterwerk, nachdem es eine zweite Brechanlage durchlaufen hat. Dort wird es in insgesamt vier Siebanlagen nach Korngröße getrennt und in jetzt zehn, zum Teil vergrößerten Silos gelagert. Die aktuellen Schotterfraktionen sind: 45 bis 56 mm, 32 bis 45 mm, 22 bis 32 mm, 16 bis 22 mm, 11 bis 16 mm, 8 bis 11 mm, 5 bis 8 mm, 2 bis 5 mm, 2 bis 5 mm, Brechsand 0 bis 2 mm und Brechsand 0-2 gesichtet.
Rebmann: "Während wir die Brechsande früher in der Nassaufbereitung ausgewaschen haben, trennen wir diese Feinanteile jetzt in unserer neuen Trockensandaufbereitung durch Windsichter ab. Dieses Verfahren ist deutlich energieeffizienter als die wasserintensive Aufbereitung. Durch das geänderte Anlagenkonzept im Bereich des Schotterwerks sind wir in der Lage, neben den qualifizierten Straßenbauprodukten auch Zuschlagstoffe für die Betonherstellung zu liefern."
In einem tertiären Brechkreislauf können einzelne Kornfraktionen aus den Silos 1-8 nachgebrochen werden. Die bestehende Reihendosieranlage wurde mit zwei neuen, 20 m³ fassenden Doseuren ergänzt. Dies sollen neben der Produktion von reinen Schotter-/Mineralgemischen auch die Herstellung von Recycling-Mineralgemischen ermöglichen.
Diese höchst komplizierte Anlage steuerungstechnisch einzurichten, sei eine große Herausforderung gewesen, erläutert Rebmann: "Unser Ziel hieß, die neue Anlagen- und Werkssteuerung digital und mannlos zu gestalten. Das Werk läuft weitgehend automatisch und kann von Ferne gewartet werden. Während früher der Leitstand der Anlage besetzt sein musste, kann das Werk heute über ein Tablet-PC von überall gefahren werden. Es ist also durchaus möglich, dass bei Bedarf der zuständige Kollege die Anlage etwa aus einem Radlader heraus steuert über eine dort integrierte Konsole."
Zu den Aufgaben des Elektronikspezialisten Wöhwa habe auch die Installation einer neuen Dosier- und Verladesteuerung und die Integration der Energiecontrolling-Software gehört. Mit ihr sei es möglich, den Energieverbrauch des Werks in Echtzeit zu erfahren und nötigenfalls bedarfsgerecht nachzusteuern, Bereichsleiter Rebmann: "Transparenz und differenzierte Datenerfassung waren uns ganz wichtig. Nur so können wir eine energieoptimierte Schotter-Produktion erreichen."
Unterteilung in Anlagegruppen
Durch die Unterteilung in Anlagegruppen ist das Abschalten einzelner oder mehrerer Anlagenteile während des Produktionsbetriebs möglich. Die Vorbruchanlage wird im Sanftanlauf gestartet. Die neue Anlagensteuerung ermögliche eine wirtschaftlichere sowie bedarfsgerechtere Produktion mit weniger Überschüssen. In der stationären Aufbereitungsanlage wurden marode Anlagenteile durch aufeinander abgestimmte Maschinen mit hohem energetischem Wirkungsgrad ersetzt.
Die bisherige Sandaufbereitung nass wurde durch eine wasserarme und energieeffizientere Trockenaufbereitung ersetzt. Durch diese Vielzahl von Maßnahmen sei der Energieverbrauch um 30 % reduziert worden. Storz betreibt das Werk mit emissionsfreiem "grünem Strom" und kann insgesamt eine gute CO2-Bilanz vorweisen.
Perspektivisch will man in Neuhausen auch für eine Versandautomation sorgen. Kameras für die Erkennung der Lkw-Kennzeichen laufen bereits.
Gräfin Kesselstatt sagt: "Auf die erfolgreiche Umsetzung des komplexen Modernisierungs-Projektes ist unser Unternehmen stolz. Der schwierige Spagat zwischen Neubau und Revision ist gelungen. Mit der modernen Aufbereitungstechnik sind wir für die kommenden Jahrzehnte gut aufgestellt und der lange Abbauhorizont rechtfertigt diese Großinvestition. Allen am Modernisierungsprojekt Beteiligten – Projektpartnern sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern – gilt dafür gebührend Anerkennung und Dank. Zusammen mit unserem neuen Großbagger CAT 395 ist das neue Werk ein unverzichtbarer Bestandteil unserer Nachhaltigkeitsstrategie und stellt einen Meilenstein in der Umsetzung der Storz-Agenda 2030 dar."
