Größte umsetzbare Mischanlage der Welt
Über 300 Kubikmeter Festbeton pro Stunde geliefert
SONTHOFEN (ABZ). - Die mobile, containerisierte Hochleistungsmischanlage Twin-mix 4.0 hat ihre Feuerprobe beim Bau des Autobahnteilstücks an der A 71 bei Artern bestanden. Mit einer Nennleistung von bis zu 320 m3/h Festbeton ist sie die weltweit größte schnell umsetzbare Mischanlage.
BHS hat die Anlage im Mai 2012 an die Firmengruppe Max Bögl geliefert, sie wurde erstmals an der Baustelle der Autobahn A 71 im Neubauabschnitt zwischen den Anschlussstellen Artern und Heldrungen eingesetzt. Dort habe sie sich nach Angaben des Herstellers auf Anhieb bewährt. Allein 173 500 m² Oberbau waren hier in Verkehrsflächen der Bauklasse SV herzustellen. Der erste Einsatz habe gezeigt, so das Unternehmen, dass die Twinmix 4.0 in der täglichen Baustellenpraxis bei – durch die verwendeten Rezepte vorgegebenen – Mischzeiten von 45 Sekunden dauerhaft deutlich über 300 m³ Festbeton pro Stunde liefert. So halte sie mit großen Gleitschalungsfertigern mit, die diese Menge verarbeiten. Dabei dürfe auch nicht außer Acht gelassen werden, dass es bei dieser Stundenleistung auch eine logistische Herausforderung ist, die Zuschlagstoffe, die Bindemittel und das Wasser in ausreichender Menge heranzubringen und den Frischbeton abzutransportieren.
Seit Herbst des vergangenen Jahres arbeitet die Anlage im östlichen Polen. Dort modernisiert und erweitert Bögl zurzeit das Rollfeld des Flughafens Rzeszów-Jasionka. Voraussichtlich im Sommer 2013 wird die Anlage zum nächsten Einsatzort umgesetzt.
Für die erstmalige Errichtung der Twinmix 4.0 wurde etwa eine Woche benötigt. Darin enthalten waren neben den reinen Montagearbeiten auch die Kalibrierung der Waagen und die Schulung des Bedienpersonals.
Bereits während des ersten Aufbaus der Anlage sei schnell zu erkennen gewesen, dass der Personaleinsatz für das Umsetzen sehr gering ist. Die Twinmix-Anlage ist werkseitig vollständig vorinstalliert und verkabelt. Die Leitungen für alle Medien – Wasser, Luft und elektrischen Strom – sowie für die Zusatzmittel werden beim Aufbau der einzelnen Module über Steckverbindungen miteinander verbunden.
Die komplette Demontage der Anlage an der Baustelle Artern hat mit nur vier Mann anderthalb Tage gedauert, heißt es in einem Bericht des Unternehmens. Der Aufbau und die Inbetriebnahme an der neuen Baustelle hätten nur zwei Tage in Anspruch genommen. Rechnet man einen Tag für den Transport, kann die Anlage unter diesen Voraussetzungen innerhalb einer Woche vollständig umgesetzt werden. Zu dieser kurzen Montagezeit trage wesentlich bei, dass die Anlage kein Fundament benötigt, ein nivelliertes Planum reicht aus. Die robuste BHS Konstruktion gewährleiste weiterhin, dass die Anlagen auch nach häufigen Umsetzaktionen ohne Einbußen an der Funktionalität zuverlässig arbeiten. Die komplette Anlage besteht je nach Ausstattung einschließlich der vier Zementsilos aus rund 20 Modulen, die mit einer maximalen Transportbreite von 3 m alle für den Straßentransport geeignet sind.
Herzstücke der neuen Anlage sind zwei Doppelwellen-Chargenmischer der Baureihe DKX, die pro Charge je 4 m³ Festbeton herstellen. Bei der Dimensionierung der Anlage hat BHS sich für diese Chargengröße entschieden, weil offene Lkws, die 12 m³ fassen, mit nur drei Chargen beladen werden können. Im Vergleich mit Mischern, die zum Beispiel nur 3 m³ pro Charge herstellen, bedeute das bei gleicher Mischzeit eine Zeitersparnis von 25 %.
Die Anlage verfügt über einen leistungsfähigen Doppelreihendoseur für die Zuschlagstoffe mit einer Lagerkapazität von rund 150 m³. Der ebenerdig positionierte Zusatzmittelcontainer enthält die Chemielagertanks, welche in einer geschlossenen Auffangwanne aufgestellt sind, sowie Wasser- und Chemiepumpen. Darüber befindet sich der 3 m breite, klimatisierte und beheizbare Kommandoraum. Dank der erhöhten Position und der rundum vorhandenen großen Fenster hat der Anlagenbediener freien Blick über das komplette Werksareal und zur Betonabgabestelle.
Die vier Bindemittelsilos haben ein Fassungsvermögen von je 100 t; in der speziellen Mobilsiloausführung können sie mit den montierten Dachrandgeländern und der Aufstiegsleiter in einem Stück transportiert werden. Die Aufstellung erfolgt auf Fertigteilfundamentplatten, welche auf die nächste Baustelle mitgenommen werden. Sämtliche Module sind verkleidet und können auf Wunsch auch isoliert ausgeführt werden, damit auch einen Winterbetrieb gewährleistet ist.
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