Neuer Standort der bilstein group
Bartels stattet Produktionshalle mit Schwerlastregalen aus
Ennepetal (ABZ). - Anfang August hat die Ferdinand Bilstein GmbH + Co. KG, ein führender Hersteller und Lieferant von Ersatzteilen für Pkw und Lkw, der unter der Dachmarke bilstein group operiert, die hauseigene Fertigung verlagert: an einen separaten, neu errichteten Produktionsstandort nahe dem Unternehmensstammsitz in Ennepetal. Dort erfolgt seither die komplette Herstellung von Präzisionsteilen für Kunden aus der Industrie und der Autobranche unter dem neuen Namen bilstein group Engineering (früher febi Präzisionstechnik). Auf 14.000 m2 wurden über 60 Maschinen, darunter ein 13 m langes Dreh- und Fräszentrum untergebracht. Zur Materiallagerung wurde die Halle ausgestattet mit Schwerlastregalen der Karl H. Bartels GmbH, dem Experten für Lagereinrichtungen und Transportgeräte nach Maß. Verschiedene maßgefertigte Regallösungen sorgen dafür, dass die 150 Mitarbeiter während der Produktion direkten Zugriff auf die Materialien haben.Für die Lagerung von Langgut wurden mehrere Roll-aus-Regale sowie Wabenregale montiert. Ein Tafelregal sorgt für die übersichtliche und materialschonende Lagerung von Blechen. Alle Regale wurden, wie bei Bartels üblich, für den Standort maßgefertigt. „Dadurch wird eine optimale Nutzung des vorhandenen Platzes gewährleistet“, sagt Sebastian Krayenborg, Geschäftsführer der Karl H. Bartels GmbH. „Die arbeitsplatznahe Lagerung von Materialien reduziert außerdem Rüstzeiten und Handlingaufwand, da Materialien genau dort gelagert werden können, wo sie auch verarbeitet werden.“Detlev Bankstahl, Leiter Technik der bilstein group Engineering, ist von der Qualität der Bartels-Lager überzeugt: „Wir haben bei dem Bau des Standorts in allen Bereichen auf hochwertige Komponenten gesetzt – das gilt natürlich auch für das Lager. Wichtig war uns vor allem, dass das gelagerte Material schnell, leicht und sicher zugänglich ist und der Aufwand für die Mitarbeiter so gering wie möglich ausfällt – auch um ihre Gesundheit zu schonen.“ Der neue Produktionsstandort entspricht modernsten Standards. Der Energieeffizienz des Gebäudes galt bei der Planung ein Hauptaugenmerk: Eine Photovoltaik-Anlage auf dem Dach erzeugt mehr als 50 % des aktuell benötigten Stroms. Die Heizungsanlage speist sich aus der Abwärme der Maschinen. Speziell isolierte Außenwände verhindern, dass Produktionslärm nach außen dringt. Und dank des automatischen Lüftungssystems müssen selbst im Sommer die Fenster nicht geöffnet werden, wodurch die Geräuschkulisse zusätzlich reduziert wird. Der Umzug wurde nötig, da der Unternehmensbereich in den früheren Räumlichkeiten keinen Platz mehr für Wachstum hatte. Die neue Halle bietet genug Möglichkeiten für die weitere Expansion.
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