Standzeiterhöhung
Schnittkosten in den Fokus gerückt
Ettlingen (ABZ). – Beim Abstechen von Werkzeugrohlingen setzt die Firma Heller Tools auf Penta IQ Grip-Werkzeuge von Iscar. Mit der innovativen Technik erzielt Heller Tools Standzeiterhöhungen von bis zu 50 % und erhöht dadurch deutlich die Wirtschaftlichkeit."Selbst vermeintlich optimale Bearbeitungsoperationen lassen sich mit Hilfe von innovativen Werkzeugsystemen weiter verbessern" – Mit diesem selbstbewussten Statement von Frederik Schmalbach, Produktmanager Non-Rotating Tools bei der Iscar Germany GmbH, gingen er und seine Kollegen unlängst ins Rennen, als bei Heller Tools GmbH in Dinklage eine abstechtechnische Herausforderung der besonderen Art anstand.
Heller Tools GmbH zählt heute international zu den Marktführern, wenn es um Hammerbohrer und Meißel, Beton- und Steinbohrer, Holzbohrer, HSS-Bohrer, Stich- und Säbelsägeblätter sowie Diamantwerkzeuge geht. Konsequent ausgerichtet auf Werkzeuge für die Bereiche Bau-, Sanitär-, Elektro- und Trockenbau-Handwerk sind diese ausschließlich im Fach- sowie gut sortierten Handel erhältlich. Basierend auf einer langen Tradition, die im Ursprung (1583) auf den Schmied Jacob Heller aus Schmalkalden zurückgeht, wurde im Jahr 1849 das Unternehmen Heller gegründet. Dieses begann ab 1928 mit der Entwicklung und Produktion der weltweit ersten hartmetallbestückten Bohrwerkzeuge. 1945 zog der Betrieb von Ostdeutschland über Bremen nach Dinklage. Das legte den Grundstein für eine Erfolgsgeschichte, die bis heute anhält.
Aktuell beschäftigt die Heller Tools GmbH 135 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, davon allein knapp 70 Personen in der Werkzeugproduktion und in den zugehörigen peripheren Bereichen. Die "Qualität by Heller" fußt auf einer hohen Innovationsfähigkeit, patentierten Produkten, effizienter und bedarfsgesteuerter Fertigungsorganisation, zertifizierten Abläufen sowie konsequent durchgängiger Qualitätskontrolle und der Verwendung hochwertiger Materialien wie Hartmetalle und (Werkzeug-)Stähle. Des Weiteren steht Heller Tools für eine sehr hoch entwickelte Produktionstechnik mit in Eigenregie konstruierten und selbst oder von externen Lieferanten gebauten Sondermaschinen. Am Anfang vieler der bspw. pro Typ zu hunderttausenden gefertigten Bohrwerkzeuge steht im Grunde genommen oft ein Stangen-Rundmaterial. Dieses unterscheidet sich bereits in der Werkstückstoff-Zusammensetzung wesentlich von gebräuchlichen Materialien.
Es handelt sich dabei um schwerer zerspanbare Materialien, die in einem mehrstufigen Bearbeitungsprozess zu Bohrwerkzeugen verarbeitet werden. Dazu erklärte Thomas Wendt, Linienmanager bei der Heller Tools GmbH in Dinklage: "Mit unserer hochentwickelten Fertigungstechnik sind wir in der Lage, pro Tag bis zu30.000 Bohrwerkzeuge "just in time" herzustellen. Je nach Bedarf betragen die Losgrößen beim Drehen zwischen 1000 und 1400 Stk. Bei den Bohrwerkzeugen der allermeisten Durchmesser stellt das Ablängen ab Stange einen der ersten Arbeitsschritte dar. Um die nachfolgenden, taktgesteuerten Prozesse nicht zu beeinträchtigen, nutzen wir für die Abstechvorgänge u. a. mit Stangenladern gekoppelte Drehmaschinen. Diese Einzweckmaschinen im Mehrmaschinenbetrieb produzieren im Dreischicht-Betrieb pro Typ und Durchmesser bis zu 500.000 Rohlinge im Jahr. Hierbei achten wir deshalb sehr auf die Produktionseffizienz und die Werkzeugkosten. Wir nutzen jede sich bietende Möglichkeit der Performance-Steigerung und Kostenreduzierung und arbeiten deshalb auch mit namhaften Werkzeugherstellern zusammen." Ein sehr wichtiger Partner ist die Iscar Germany GmbH. Bei Heller Tools ist sie sowohl mit Scheiben- und Sonderscheibenfräsern zum Präzisions-Schlitzen der Bohrer (für die aufzulötenden Hartmetall-Schneideinsätze) als auch mit vielen Drehwerkzeugen im Geschäft.
Peter Pauliks, Verkaufsleiter Automotive bei Iscar, beschreibt das jüngst sehr erfolgreich abgeschlossenen Projekt "Abstechen von Bohrer Rohlingen im Durchmesser 18 mm ab Stange", und wie eins zum anderen führte: "Wir haben mit Abstechwerkzeugen der Baureihe Penta IQ Grip hoch effiziente und wirtschaftliche Lösungen im Programm, weshalb wir das Werkzeug auch bei der Firma Heller präsentierten. Besonders die neue Ausführung an Penta-Schneideinsätzen D40 für Ein- und Abstechbearbeitungen bis 20 mm Stechtiefe erweckten starkes Interesse. Für die Anwendung bei einem neuen Heller-Produkt (Saugbohrer) kam es deshalb recht schnell zur Testbearbeitung. Da man mit den Abstechwerkzeugen eines Wettbewerbers von der fertigungstechnischen Seite gesehen eigentlich zufrieden war, sich jedoch Standzeitprobleme und damit erhöhte Werkzeugkosten ergaben, lag der Fokus ganz klar auf Standzeitverbesserungen und Reduzierung der Kosten." Zusammen mit seinem Kollegen Christian Buck, Anwendungstechnik und Beratung bei Iscar Germany GmbH, machten sie sich ans Werk und brachten das Penta IQ Grip-Abstechwerkzeug PCHR 20-D40-3-IQ mit den Schneideinsätzen Penta D40N300-C020 aus dem Schneidstoff IC808G zum Einsatz. Bei nahezu identischen Schnittdaten und der gleichen Schneidenbreite von 3 mm konnte die Anzahl der Teile pro Schneide umgehend von 450 auf 650 gesteigert werden. Darüber hinaus ist bei der Operation "Abstechen auf Zentrum" des 18 mm dicken Stangenmaterials eine verbesserte Schnitt- und Oberflächenqualität zu verzeichnen. Zudem wurde die Prozesssicherheit erhöht. "Das gesamte Abstechwerkzeug ist sehr stabil und robust ausgelegt. Gegenüber früher gibt es kein Ausweichen mehr, es wird eine hohe Planebenheit gewährleistet und wir stechen nun butzenfrei ab. Die Werker sind mit den neuen Abstechwerkzeugen sehr zufrieden. Die Akzeptanz ist so hoch, dass wir bereits drei Produktionsmaschinen umgerüstet haben und sukzessive weitere Maschinen umrüsten werden", erklärt Thomas Wendt.
Weitere Vergleichszahlen belegen die hohe Performance und Wirtschaftlichkeit, mit denen die Abstech-/Einstech-Werkzeuge Penta IQ Grip bei Heller Tools reüssieren konnten und weiterhin können. Bei zunächst höheren Werkzeug- und Schneideinsatzkosten schlägt das Pendel vor allem wegen des fünf-fachen-Schneideinsatzes (gegenüber zwei-fach-Schneiden des Wettbewerbs) zugunsten Iscar aus: Teile pro Schneide 450 zu 650, Gesamtverbrauch in der Serienfertigung anstatt 556 Wendeschneidplatten nur 154, Werkzeugkostenreduktion insgesamt rd. 2000 Euro pro Drehmaschine und Stangendurchmesser. Die höhere Schnittflächengüte ermöglicht butzenfreies Abstechen sowie mehr Prozesssicherheit und damit gesamthaft niedrigere Fertigungskosten. Dadurch wurde die Frage der Schnittkosten-Minimierung eindeutig beantwortet. Es zeigt sich erneut, dass in manch einem Zerspanungsprozess noch viel Optimierungspotenzial vorherrscht, das nur darauf wartet, endlich gehoben zu werden.
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