Vollelektrische und emissionsfreie Brech- und Siebanlagen
Haus aus Beton entsteht mit einem Recyclinganteil von 75 Prozent
Dem Unternehmen ist nicht nur der Machbarkeitsnachweis gelungen, sondern es hat sogar die Zulassung des DIBt (Deutsches Institut für Bautechnik) für das Verfahren erhalten, zum Beispiel für Brechsande ähnlich des Typs 3 für die tragenden und nichttragenden vorgefertigten Innenwandelemente aus Beton in den Expositionsklassen XC1 und X0 (trocken). 1961 begann Büscher Beton herzustellen wie jeder andere auch, nämlich aus Kies, Sand, Zement, Zusatzmittel und Wasser. Das Unternehmen hat die Zusammensetzung nun geändert und Sand und Kies vollständig durch gemischte Bau- und Abbruchabfall ersetzt um daraus tragende und nichttragende Betonfertigelemente für Innenwände herzustellen.
Durch das Recyclingunternehmen hat Büscher Zugang zu großen Mengen an Bau- und Abbruchabfällen, die üblicherweise zu Zuschlagstoffen für den Straßenbau recycelt werden. Der Markt für dieses Material ist jedoch sehr gesättigt, sodass die Brüder und Inhaber Wolfgang und Hans-Jürgen Büscher sich auf die Suche nach anderen Verwendungsmöglichkeiten für die großen gelagerten Mengen machten. So kamen sie auf die Idee, es als Sekundärbaustoff nach dem Upcyclingverfahren für Fertigbeton und Betonfertigteile zu verwenden. In Deutschland landen (bis dato) nur <1 % wieder in der Betonherstellung.
Die Idee war gut, aber es war nicht leicht Fachwelt und Behörden davon zu überzeugen, dass dies die Zukunft sein könnte. Die Zertifizierung der vollständig aus Recyclingmaterial hergestellten Betonfertigteile war schwierig und nahm acht Jahre Forschungs- und Entwicklungszeit in Anspruch, weil die Ansprechpartner nicht an diese Lösung glauben wollten. "Betonexperten, Labore und Zertifizierungsfachleute hatten große Zweifel, dass die Lösung funktioniert. Alle waren der Meinung, dass das Verfahren unmöglich und darüber hinaus rechtlich nicht zulässig sei", so Wolfgang Büscher.
Deshalb wurden Forschungslabore und Universitäten beauftragt, wissenschaftlich zu prüfen, was der Baustoff leisten kann und was nicht. "Alle Studien sind abgeschlossen und haben gezeigt, dass Fertigbeton und Betonfertigteile mit einem Recyclinganteil von 100 % einwandfrei funktionieren, und wir verwenden die Rezeptur inzwischen in der Praxis", so Hans-Jürgen Büscher. Prof. Dr. Wolfgang Breit von der TU Kaiserslautern kommt zu folgender Einschätzung: "Der Baustoff ist von hoher Qualität, weil man bei Büscher von der Annahme der Bau- und Abbruchabfälle bis zur Verarbeitung zu Fertigbeton und Betonfertigteilen die richtigen Maßnahmen ergriffen hat."
Der Hauptvorteil dieses zertifizierten Produktionsverfahrens ist der geringe Ressourceneinsatz. Lokal in großer Menge verfügbarer und dadurch schon beim Transport die CO2-Emissionen senkender Bauschutt wird zu einem nachhaltigen und klimaneutralen Produkt verarbeitet. "Wir wollen unser Verfahren bundesweit bekannt machen und freuen uns, wenn sich auch andere Betonwerke, Recyclingunternehmen und weitere Interessierte zum Thema nachhaltiges Bauen mit Sekundärbaustoffen bei uns melden. Die Bauwirtschaft steht vor einer umfassenden Transformation. Neue Ansätze sind notwendig, damit eingesetzte Baumaterialien nicht als Abfall enden – wir können und dürfen dies mit der Büscher-Wand", sagt Büscher-Prokurist und Geschäftsleiter Thomas Overbeeke.
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Das Unternehmen hat acht Jahre investiert, um den wissenschaftlichen Nachweis zu erbringen, dass der nachhaltige Bau eines Hauses aus vollständig recyceltem Material möglich ist, und das sogar zu geringeren Kosten als bei Verwendung herkömmlicher Baustoffe. Der Bau eines kompletten Dreifamilienhauses mit den anstrichfertigen Betonfertigteilen hat hingegen nur vier Monate in Anspruch genommen. Rohrleitungen und Kabel sind bereits in die Betonelemente integriert, und dank ihrer glatten Oberfläche brauchen sie nicht mehr verputzt zu werden. Und wenn das Haus irgendwann einmal abgerissen wird, können die Baustoffe erneut nach dem von Büscher entwickelten Verfahren recycelt werden – so entsteht eine echte Kreislaufwirtschaft.
Die Verringerung des eigenen ökologischen Fußabdrucks durch die Schaffung einer Kreislaufwirtschaft ist Büscher jedoch noch nicht genug: Das Betonwerk und der Recyclingstandort des Unternehmens beziehen ihren elektrischen Strom von Solarmodulen. Auch die Entscheidung, Brech- und Siebanlagen von Keestrack zu verwenden, ist aufgrund dieses Ansatzes gefallen. Oppermann & Fuss ist Keestrack-Vertriebspartner in Deutschland und hat Büscher bei der Frage beraten, welche Maschinen der Reihe ZERO und welche optionalen Ergänzungen sich angesichts der beabsichtigten Anwendung und der gewünschten Produktionsleistung am besten für das Unternehmen eignen.
Um ein nachhaltiges Produkt herzustellen, müssen natürlich auch die verwendeten Produktionsmaschinen nachhaltig sein. Büscher erzeugt mit der eigenen Fotovoltaikanlage bereits bis zu 323 kW/h an erneuerbarer Energie, was nicht nur für die Versorgung des Betonwerks ausreicht, sondern auch noch für einen Prallbrecher R3e ZERO und das Sieb K4e ZERO von Keestrack. Die Elektromotoren und die Hydraulikanlagen beider Keestrack-Maschinen werden ausschließlich mit grün erzeugtem Strom betrieben und kommen ohne Verbrennungsmotor aus, sie arbeiten also CO2-neutral.
Keestrack ist als Pionier auf dem Gebiet elektrisch angetriebener Sieb- und Brechanlagen bekannt. Der Großteil der Keestrack-Produkte ist mit dem rein elektrischen ZERO-Antrieb erhältlich. Wenn Maschinen wie die R3 und K4 extern mit grün erzeugtem elektrischem Strom betrieben werden, wie bei Büscher zum Beispiel aus einer Photovoltaikanlage, kommen sie vollständig ohne CO2-Emissionen aus. Der Energieverbrauch liegt bei etwa 152 kWh. Durch den Verzicht auf Verbrennungsmotoren sinken auch die Betriebs- und Wartungskosten.
Der Prallbrecher R3 ist aufgrund seiner innovativen Technologie, seiner Sicherheitsmerkmale und seines Designs mit verschiedenen europäischen Designpreisen ausgezeichnet worden, unter anderem mit dem Red Dot Award. Die K4e ZERO hat mit 350 t/h eine besonders hohe Produktivität. Der Doppeldeck-Siebkasten (4200 mm x 1500 mm), die standardmäßig aus sehr starkem Blech gefertigte Prallwerkaufgabe und der hydraulisch einstellbare Siebwinkel verleihen der Maschine gute Siebeigenschaften. Beide eingesetzten Keestrack-Maschinen können vom Bagger aus fernbedient werden.
