Hersteller zeigt sich zufrieden
Umstellung auf gesteuerte Schraubtechnik
Maintal (ABZ). – Die Umstellung von Druckluft- auf Elektrowerkzeuge habe laut eigener Aussage bei der Kubota Baumaschinen GmbH in Zweibrücken bereits zahlreiche Schraubprozesse verschlankt. Erstens werden für die Montage von Radladern und Kleinbaggern weniger Werkzeuge benötigt, zweitens entfallen zahlreiche Prüf- und Kontrollvorgänge. Drittens profitiere der Baumaschinenhersteller von geringerem Energieverbrauch, besserer Ergonomie und neuen Möglichkeiten zur Prozessüberwachung durch die IT-Anbindung. Alles trage dazu bei, den Output deutlich zu steigern.
„Die schönste Schraubstelle bei uns hier im Werk ist die Drehkranzverschraubung“, sagt Jens Weber, Produktionsingenieur bei der Kubota in Zweibrücken. „Mit dieser Verschraubung wird die Verbindung von Unter- und Oberwagen hergestellt.“ Das elektronisch gesteuerte Schraubwerkzeug von Desoutter ist in diesem Fall an einem Auslegerarm mit über drei Meter Radius befestigt, mit dem am Drehkranz rund 20 Schrauben mit Drehmomenten von jeweils etwa 300 Newtonmetern (N·m) angezogen werden. „Zero-Gravity-Arm“ nennt Desoutter diese Handlingsysteme, weil die Mitarbeiter das Werkzeuggewicht nicht tragen müssen und die Systeme das bei der Verschraubung entstehende hohe Reaktionsmoment komplett abfangen. Das Schraubwerkzeug sei in einer Haltevorrichtung fixiert und könne trotz der großen bewegten Massen kinderleicht im Raum bewegt werden. Der Mitarbeiter führt den Arm in Richtung Schraubstelle, setze das Werkzeug an und brauche es nur noch mit einem Finger zu starten. Ergonomisch, sicher, zuverlässig und rückverfolgbar seien laut Hersteller diese Verschraubungen.
Kubota montiere in Zweibrücken etwa 12 500 Bagger und 2500 Radlader pro Jahr. Für die Mini- und Kompaktbagger ist es das einzige Werk in Europa. Die Maschinen sind in der Gewichtsklasse von 1,6 bis 2,7 Tonnen zu finden, größere Geräte werden in Japan hergestellt. Bei den Radladern gibt es im Wesentlichen zwei Modelle: eine Variante für Europa und eine für die US-amerikanischen, kanadischen und australischen Märkte. Von Deutschland aus werden Europa, Australien und Nordamerika beliefert, der Rest der Welt wird aus dem japanischen Werk bedient. In Zweibrücken arbeiten derzeit etwa 700 Mitarbeiter, davon etwas über 500 in der Produktion.
„Wir haben deutlich mehr Aufträge, als wir bearbeiten können“, sagt Jens Weber. „Das ist einer der Gründe, weshalb wir vor Jahren schon begonnen haben, hier am Standort die Montagelinien von Druckluft- auf Elektrowerkzeuge umzustellen.“ Dadurch würden die Schraubprozesse verschlankt, da an diversen Schraubstellen statt zwei Werkzeugen – Voranzug per Druckluftschrauber sowie Endanzug mit Drehmomentschlüssel – nur noch eines benötigt werde. Vor allem biete die Umstellung auf gesteuerte Schraubsysteme weitaus bessere Möglichkeiten zur Überwachung und Dokumentation, als sie bei Druckluftwerkzeugen gegeben sind. Für Weber der Hauptgrund für die Umstellung, denn das Produkthaftungsgesetz fordert im Falle des Falles den Hersteller auf, nachzuweisen, dass die Montage nach dem „Stand der Technik“ erfolgt ist. Dieser ist aktuell in der VDI/VDE 2862 als gültiger Norm hinterlegt und mit gesteuerten Elektroschraubern am einfachsten umzusetzen.
Kubota setzt auf entsprechende Schraubwerkzeuge von Desoutter, darunter die Pistolenschrauber des Typs ERP, die EABC-Akku-Winkelschrauber sowie die elektronischen Drehmomentschlüssel des Typs Q-Shield. Sie alle kontrollieren während der Montage selbsttätig den jeweiligen Schraubprozess und kommunizieren per WLAN oder – bei einigen Hochmomentschraubern – über eine kabelgebundene Netzwerkverbindung. Daneben profitiert der Hersteller aber auch von höherer Sicherheit, besserer Ergonomie, der Möglichkeit der IT-Anbindung sowie einem geringeren Energieverbrauch.
„An den Montagestationen, an denen wir die Druckluft- und Impulsschrauber schon durch gesteuerte Systeme von Desoutter ersetzt haben, ist die Fehlerquote sehr deutlich zurückgegangen“, betont der Fertigungsexperte. So komme es inzwischen nicht mehr vor, dass eine Schraube vergessen werde. Auch Probleme mit überdrehten Schrauben oder zu niedrigen Drehmomenten gehörten inzwischen der Vergangenheit an; die konstruktiv vorgegebenen Toleranzbereiche würden sehr gut eingehalten. „Vor allem aber können wir jetzt die Schraubdaten analysieren“, freut sich Jens Weber, und das auch Jahre später noch. „Das ging an den Stationen, an denen wir früher mit Knickschlüsseln oder Druckluftschraubern gearbeitet haben, natürlich nicht.“ Die Implementierung in das bestehende System sei sehr positiv verlaufen. „Die Werker kennen das System, die Software ist hervorragend angebunden“, ergänzt der Kubota-Produktionsingenieur. Die Abläufe würden von allen als sehr komfortabel empfunden. Die Zusammenarbeit der Desoutter-Steuerung mit der Kubota-IT funktioniere einwandfrei.
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